Thứ Tư, 12 tháng 6, 2019

Ngành cơ khí chính xác không phải chỉ là tiện, phay, bào, khoan, taro,...

Cơ khí là một ngành Khoa học kỹ thuật, ứng dụng các nguyên lý vật lý, kỹ thuật và khoa học vật liệu để thiết kế, phân tích, chế tạo và bảo dưỡng các loại máy móc và hệ thống cơ khí. Nó là một lĩnh vực kỹ thuật liên quan đến Thiết kế, Chế tạo và Vận hành máy móc. Kỹ thuật Cơ khí là ngành lâu đời nhất, rộng lớn nhất của Kỹ thuật, chiếm phần lớn trong cơ cấu hoạt động kinh tế xã hội. Ngành cơ khí tham gia vào một dải khá rộng các công việc sản xuất bao gồm từ khâu khai khoáng, hình thành vật liệu, gia công các thiết bị, chế tạo máy móc, và điều hành hệ thống sản xuất công nghiệp.

Với nhiều người, công việc của ngành cơ khí luôn liên quan đến sắt thép, liên quan đến các công việc gia công bằng tay như tiện, phay, bào, khoan, taro,.. Tuy nhiên, hiện nay với sự phát triển của công nghệ, công việc ngành cơ khí được chuyên môn hóa, nhiều công việc cơ khí mà người làm việc gần như không tham gia vào tiện, phay, bào, hàn.

Trước đây để gia công một sản phẩm, người thợ phải lấy nguyên liệu, gia công bằng tay trên các máy móc nửa thủ công như máy tiện, máy phay, máy bào, máy hàn,… Hiện nay công việc gia công đã được tự động hóa bằng các máy gia công hiện đại (máy CNC), công việc của người thợ chỉ còn là đứng máy nhấn nút, lập trình gia công…

Lập trình gia công là một công việc quan trọng khi thực hiện trên các máy gia công tự động CNC, các công việc trước đây như lấy vật liệu (phôi), tiện, phay đều được máy tự động thực hiện một cách chính xác theo chương trình đã được lập trình.

Công việc thiết kế trước đây phải thực hiện bằng việc vẽ các bản vẽ bằng tay, ngày nay đã có sự hỗ trợ của máy tính với các chương trình chuyên hỗ trợ cho việc thiết kế cơ khí. Việc thiết kế cơ khí trên máy vi tính với sự hỗ trợ của phần mềm được gọi là CAD, CAD cho phép xây dựng được những bản vẽ có độ phức tạp cao. Người kỹ sư cơ khí hiện nay luôn phải biết về CAD.

Một bước tiến cao hơn trong ngành cơ khí là công nghệ CAD/CAM/CNC, tạo thành một quy trình khép kín từ khâu thiết kế đến khâu chế tạo sản phẩm bằng các máy móc gia công hiện đại.

Với những công nghệ như trên, ngành cơ khí ngày càng đóng góp tích cực để sản xuất ra các thiết bị, máy móc, sản phẩm cơ khí có độ chính xác cực cao, độ bền tốt.

Gia công cơ khí trong kỷ nguyên công nghiệp 4.0

Một tiến bộ hợp lý trong một loạt các bước đi chiến lược cho thấy một nhà cung cấp dụng cụ gia công kim loại sẽ cung cấp các tiêu chuẩn Công nghiệp 4.0 cho các công cụ của mình

Các công ty như các nhà cung cấp dụng cụ gia công kim loại đã đưa ra khái niệm về công nghệ gia công thông minh hơn nữa bằng cách áp dụng các cải tiến hợp lý để phát triển công cụ. Kết quả là một loạt các giải pháp công cụ mới ra đời. Nó thể hiện một sự tiến bộ hợp lý thông minh trong một loạt các bước đi chiến lược để thực hiện các tiêu chuẩn Công nghiệp 4.0 trong khi cung cấp sự liên tục và ổn định.

Gia công cơ khí chính xác

Các chỉ thị về Công nghiệp 4.0 để tích hợp tính tương hợp, hỗ trợ kỹ thuật và phân quyền ra quyết định vào các trung tâm gia công để thử nghiệm các hoạt động của nhà máy và thông qua các thủ tục để đạt được các mục tiêu này. Gia công cơ lý đáp ứng nhu cầu này.

Các ứng dụng phạm vi mới đã tạo ra các gia đình công cụ mới, nâng cấp các dòng hiện có và các phạm vi khuyến khích sản phẩm để tối đa hóa việc sử dụng thiết bị và tối ưu hóa hiệu suất.

Lắng nghe những mối quan tâm của khách hàng và vượt qua sự phát triển của thị trường, các nhà quản lý sản phẩm của công ty, các kỹ sư và nhà thiết kế nghiên cứu và phát triển đã kết hợp chuyên môn và kinh nghiệm của họ để phát triển các giải pháp công cụ hiệu quả và hợp lý đáp ứng yêu cầu của trung tâm gia công hiện nay.

Vấn đề cơ bản

Trong một ngành công nghiệp, nơi mỗi giây tạo ra sự khác biệt và mọi chuyển động đều được tính, thiết kế chiến lược hợp lý và tăng cường ngay cả những công cụ cắt cơ bản nhất có thể góp phần tăng năng suất, ít lãng phí và chi phí thấp hơn.

Phạm vi mới bao gồm hình học cắt mới và các cơ chế khóa cho việc gia công ổn định, không rung động với tính lặp lại cao hơn để tạo ra những vết cắt mềm ở tốc độ cao.

Tính năng bổ sung

Dụng cụ cacbua rắn có thiết kế mới có tính năng chống rung tăng cường đáng kể – yếu tố chính thúc đẩy năng suất trong điều kiện cắt không thuận lợi. Dòng dụng cụ bao gồm các thiết bị giảm nhiệt mới và các thiết bị làm giảm độ rung, giúp cải thiện đáng kể hiệu suất khi độ bền của dụng cụ rất quan trọng.

Các giải pháp xay xát của dòng sản phẩm mới bao gồm chèn mạnh, bền và đầu xay với khả năng nâng cao. Các ứng dụng biến đổi có các giải pháp mới để giảm tải gia công cơ khí, tạo ra các phiến mỏng hơn và rộng hơn, và giải quyết các vấn đề rung động và khả năng dòng chảy làm mát.

Các công cụ khoan khái niệm từ phạm vi mới cung cấp các giải pháp năng suất cho tính chính xác và lặp lại, để giảm thời gian chu kỳ máy và sản xuất các thành phần gia công cao cấp.

Tăng tính linh hoạt

Các dòng từ phạm vi mới bao gồm Logiq3Cam để cải thiện năng suất khoan; Logiq4Turn để thực hiện trong hoạt động quay vòng chung; Logiq4Feed, cho phép xay xát thô ở tỷ lệ loại bỏ kim loại cao; Logiq8Tang, một góc xoay mới 90 deg; Logiq5Grip, một giải pháp cho việc tách và rãnh và các gia đình công cụ khác bao gồm hàng trăm sản phẩm mới.

Các công ty đang đi đầu trong xu hướng quan trọng này, phát triển các công nghệ có liên quan và thực hiện các phương pháp gia công hiệu quả để phản ánh và đáp ứng nhu cầu năng động của ngành công nghiệp luyện kim.

So sánh gia công CNC và gia công cơ khí cổ điển

Điều gì làm cho gia công CNC vượt trội hơn so với các phương pháp gia công cơ khí cổ điển? Đâu là các ưu điểm của CNC? Nếu so sánh giữa gia công cnc và gia công cơ khí cổ điển (truyền thống), bạn sẽ thấy sự tiếp cận trong khi gia công chi tiết gồm các bước:

  • Nhận và nghiên cứu bản vẽ.
  • Chọn phương pháp và gia công thích hợp nhất.
  • Quyết định phương pháp kẹp chặt (định vị chi tiết gia công)
  • Chọn dụng cụ cắt.
  • Thiết lập chế độ cắt và dụng cụ gia công.
  • Gia công chi tiết.

Sự tiếp cận cơ bản này là như nhau đối với cả 2 kiểu gia công CNC và gia công cơ khí cổ điển. Sự khác biệt chính là phương pháp gia công nhập dữ liệu. Tốc độ ăn dao 10 inch/phút (10in/min) là như nhau, trong gia công CNC và gia công cơ khí cổ điển, nhưng phương pháp xác định khác nhau. Điều đó có thể nói về chất làm nguội, kích hoạt bằng cách xoay nút, nhấn công tắc, hoặc lập trình bằng mã đặc biệt.

Trong cả 2 dạng gia công gia công CNC và gia công cơ khí, người dùng đều phải có kiến thức về chi tiết gia công chi tiết. Cuối cùng gia công kim loại, đặc biệt là cắt gọt, chủ yếu là kỹ năng, và ở mức độ lớn còn ở nghệ thuật và nghề nghiệp của nhiều người. Đó là sự ứng dụng Điều khiển số máy tính hóa.

Tương tự mọi ngành nghề khác, việc nắm vững lập trình CNC đến từng chi tiết là cần thiết để đi đến thành công. Không chỉ biết kiến thức kỹ thuật, bạn cần có kinh nghiệm và trực giác, đôi khi được gọi là “giác quan thứ 6” bổ sung cho kỹ năng.

Trong gia công cơ khí cổ điển, người vận hành điều chỉnh máy và dịch chuyển từng dụng cụ cắt, sử dụng 1 hoặc cả 2 tay, để gia công chi tiết theo yêu cầu.

Thiết kế của máy công cụ cổ điển có nhiều tính năng hỗ trợ sự gia công chi tiết, các cần gạt, tay quay, bánh rang, đĩa chia độ,… Người vận hành thực hiện các động tác như nhau cho từng chi tiết cùng loại.

Con người không có khả năng lặp lại chính xác từng động tác, đây là công việc của máy móc. Con người không thể làm việc với cùng mức năng suất ở mọi thời điểm mà không nghỉ ngơi. Mọi người đều có các thời điểm ‘tốt’ và ‘thời điểm xấu’.

Sự xuất hiện của công nghệ điều khiển số gia công CNC không có nghĩa là sẽ kết thúc các công cụ máy công cụ thao tác bằng tay. Đôi khi phương pháp gia công cơ khí cổ điền có ưu thế hơn so với điều khiển số.

Bạn cần nhớ, điều khiển số không phải là gia công chi tiết. Điều khiển số chỉ là quy trình hoặc phương pháp cho phép sử dụng máy công cụ theo một cách chính xác, năng suất, và ổn định.

Các ưu thế chính của gia công CNC

Điều quan trọng cần biết là trong lình vực gia công cơ khí khi nào có lợi hơn từ gia công CNC và khi nào sử dụng gia công cơ khí cổ điển là hiệu quả hơn.

Bạn không nên nghĩ rằng máy phay CNC công suất 2 hp sẽ gia công nhiều sản phẩm hơn máy phay thông dụng có công suất đến 15 hp. Bạn cũng đừng hy vọng các cải thiện rõ rệt về tốc độ cắt và lượng ăn dao của máy phay CNC sẽ tốt hơn nhiều so với máy móc gia công cơ khí cổ điển. Nếu các điều kiện gia công và dao cắt như nhau, thời gian cắt gọt trong 2 trường hợp sẽ gần bằng như nhau.

Người sử dụng máy CNC sẽ nhận được những cải tiến sau:

  • Giảm thời gian xác lập máy.
  • Giảm thời gian chuẩn bị.
  • Độ chính xác và tính lặp lại.
  • Gia công biên dạng các hình phức tạp.
  • Đơn giản hóa dụng cụ và hình chi tiết.
  • Thời gian cắt gọt ổn định.
  • Tăng năng suất chung.
  • Chất lượng tính ổn định của sản phẩm đầu ra

Mỗi lỉnh vực nêu trên đều chỉ cung cấp khả năng cải thiện làm tốt hơn. Người gia công CNC sẽ có các mức cải thiện cụ thể, tùy theo loại sản phẩm được chế tạo và loại máy CNC được sử dụng, phương pháp chuẩn bị, độ phức tạp của đồ gá, chất lượng dụng cụ cắt, triết lý quản lý và thiết kế kỹ thuật, trình độ của đội ngũ thái độ đối với công việc.

Với kinh nghiệm chuyên môn trên 10 năm về lĩnh vực dụng cụ gia công cơ khí, chúng tôi tự hào trong tay với đội ngũ nhân viên được qua đào tạo từ nước ngoài và các thiết bị máy móc, vật liệu, linh phụ kiện gia công ngành cơ khí đều nhập từ Châu Âu. Chúng tôi luôn đảm bảo uy tín và chất lượng và đặt biệt luôn đúng thời hạn và luôn làm hài lòng cũng như đề cao ý kiến khách hàng.

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín, và là nhà phân phối độc quyền phụ kiện máy cấp phôi tự động tại thị trường Việt Nam

Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Năm, 6 tháng 6, 2019

Đồ gá là gì? Cấu tạo và phân loại đồ gá

Nói đến cơ khí là nói đến gia công, máy móc và các phương pháp để gia công một chi tiết, một cụm chi tiết. Để giải quyết các vấn đề gia công cơ khí chính xác mà chúng ta điều quan tâm là khả năng và vai trò quan trọng đến sự hình thành chất lượng của sản phẩm trong quá trình sản xuất, chế tạo sản phẩm. Vậy tác dụng của đồ gá là gì?

Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công cơ khí, kiểm tra và lắp ráp sản phẩm cơ khí, dùng để xác định vị trí của phôi so với dụng cụ cắt và giữ chặt phôi ở vị trí dưới tác dụng của lực cắt trong khi gia công.

Đồ gá góp phần nâng cao mức độ cơ khí hóa và tự động hóa của quá trình sản xuất cơ khí chính xác. Trên các máy công cụ để cắt gọt được đểu phải tiến hành quá trình gá lắp chi tiết. Do đó đồ gá là một trang bị công nghệ không thể thiếu trong quá trình gia công trên máy cắt kim loại:

  • Dùng để xác định nhanh chóng và chính xác vị trí của chi tiết gia công trên máy
  • Dùng để dẫn hướng dụng cụ cắt trong máy khoan , Khoét , Doa,..
  • Có thể tạo ra những chuyển động mà trên máy công cụ không có hoặc làm việc không hiệu quả
  • Đảm bảo yêu cầu năng suất và giảm nhẹ sức lao động.
  • Nâng cao tốc độ cơ khí hoá, tự động hoá của sản xuất.
  • Mở rộng năng suất công nghệ của máy công cụ.

Vậy nên đồ gá cần phải đạt 2 tiêu chuẩn: định vị tốt và kẹp chặt tốt.

>> Xem thêm : Thế nào là Khoan, Khoét, Doa và Taro?

Chi tiết nhỏ - tác dụng lớn

  • Đồ gá thường chỉ có kích thước rất nhỏ trong một chiếc máy nhưng nó lại có những chức năng rất quan trọng
  • Cố định vị trí chi tiết đã định vị , không có ngoại lực làm xê dịch hay rung động ( kẹp chặt), bảo đảm vị trí chính xác giữa phôi và dụng cụ cắt
  • Xác định vị trí và dẫn hướng dụng cụ cắt.
  • Giảm thời gian phụ và thời gian máy
  • Tạo thêm một số chuyển động để gia công các bề mặt phức tạp, tận dụng và mở rộng khả năng công nghệ của máy
  • Giảm cường độ lao động của công nhân
  • Giảm thấp yêu cầu bậc thợ.Bảo đảm vị trí chính xác giữa phôi và dụng cụ cắt.
  • Để hoàn thành được những nhiệm vụ (chức năng) như vậy, đồ gá - JIG (fixtures) cũng cần có tiêu chuẩn về cấu tạo nhất định.

Một đồ gá thường sẽ có cấu tạo chung như sau:

  • Bộ phận định vị
  • Bộ phần kẹp chặt
  • Các cơ cấu truyền lực
  • Các cơ cấu hướng dẫn , so dao.
  • Các cơ cấu quay và phân độ
  • Thân và đế đồ gá.
  • Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá vào máy.

Phân loại đồ gá:

Phân loại theo công dụng: Tùy theo công dụng của đồ gá mà phân thành 3 loại:

  • Đồ gá kiểm tra.
  • Đồ gá lắp rắp.
  • Đồ gá gia công: đồ gá phay, đồ gá tiện, đồ gá khoan…

Phân loại đồ gá theo tính chất vạn năng:

  • Đồ gá vạn năng: là đồ gá có thể sử dụng cho nhiều loại chi tiết khác nhau. Đồ gá vạn năng như: êtô, vấu kẹp, bàn gá quay, đầu phân độ…
  • Đồ gá chuyên dùng: là đồ gá chỉ duy nhất sử dụng cho một loại chi tiết.

Theo nguyên tắc truyền lực kẹp: Đồ gá chia thành 4 loại:

  • Đồ gá điện từ.
  • Đồ gá chất dẻo.
  • Đồ gá khí nén, thủy lực.
  • Đồ gá cơ khí.

Yêu cầu với các loại đồ gá điển hình

- Đồ gá tiện: Theo chức năng đồ gá tiện có thể là:

  • Phôi có chuyển động quay (đồ gá mâm cặp, đồ gá nối với trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn của trục chính).
  • Phôi cố định, dao quay (đồ gá lắp trên sống trượt của bàn máy tiện).
  • Đồ gá dao (cơ cấu chép hình, cơ cấu rút dao nhanh).
  • Đồ gá lắp trên hai mũi tâm của máy tiện như trục gá.
  • Đối với các đồ gá lắp chặt vào trục chính của máy tiện và có chuyển động quay thì khi thiết kế chú ý biện pháp bảo vệ máy, biện pháp an toàn cho công nhân. Cụ thể cần chú ý lực ly tâm, đảm bảo cân bằng động và các chi tiết của đồ gá không có cạnh sắc.
  • Kết cấu cụ thể của đồ gá trên như sau:
  • Đồ gá nối với trục chính của máy gồm cơ cấu định vị phôi, cơ cấu kẹp chặt phôi, thân gá, bộ phận lắp với máy tiện, cơ cấu phân độ.
  • Đồ gá dao gồm bàn dao vạn năng, đầu rơvolve, bàn dao chép hình, cơ cấu rút dao nhanh khi tiện ren.

- Đồ gá khoan: Đồ gá khoan được dùng trên máy khoan để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ như khoan, khoét hoặc doa. Ngoài đồ gá còn có các loại dụng cụ phụ để kẹp chặt dao như mang ranh, đầu kẹp nhanh, đầu kẹp ta rô. Đồ gá khoan thường hạn chế cả 6 bậc tự do của chi tiết để xác định đúng lỗ tâm của chi tiết gia công.

- Đồ gá phay: Khi phay, lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên rung động lớn, vì thế đồ gá phay phải đủ độ cứng vững. Kết cấu đồ gá phay gồm: cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu so dao, cơ cấu phân độ, cơ cấu chép hình, cơ cấu gá đặt đồ gá với bàn máy (then dẫn hướng và bu lông kẹp chặt đồ gá với rãnh chữ T của bàn máy)

- Đồ gá mài-cà:

  • Mài phẳng: chi tiết phẳng có thể gá trực tiếp trên bàn từ. Chi tiết trục, chi tiết phức tạp thì dùng đồ gá đặt trên bàn từ.
  • Mài tròn trong: trong trường hợp này ta dùng mũi tâm kẹp tốc.

- Đồ gá chuốt:

  • Do lực chuốt lớn, chi tiết gia công được lẹp chặt nhờ lực chuốt, đồ gá chuốt không cần cơ cấu kẹp chặt.
  • Sự định tâm và dẫn hướng đều do bộ phận dẫn hướng của dao chuốt thực hiện. Kết cấu đồ gá chuốt đơn giản, thường là một chi tiết dạng bạc, dạng bích để định vị phôi. Khi chuốt rãnh cần có cơ cấu phân độ.

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín, và là nhà phân phối độc quyền phụ kiện máy cấp phôi tự động tại thị trường Việt Nam

Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Ba, 4 tháng 6, 2019

Giấy chà nhám là gì? Công dụng và cách dùng các loại giấy chà nhám

Giấy chà nhám là gì?

Giấy chà nhám (giấy nhám, giấy ráp) là một loại giấy vật liệu có tác dụng mài mòn bề mặt các sản phẩm làm từ kim loại, gỗ, nhựa, kính… được sử dụng rộng rãi trong các hoạt động thường ngày và nhiều ngành công nghiệp khác nhau. Giấy chà nhám được sử dụng để loại bỏ một lượng nhỏ vật liệu từ bề mặt hoặc tạo độ mịn trên bề mặt sản phẩm, vật liệu nhằm mang lại những kết quả tốt trong việc tạo ra những sản phẩm mang tính thẩm mỹ cao và chúng ta có thể thấy được tác dụng của chúng trong nhiều ngành công nghiệp hiện nay

Giấy chà nhám được sử dụng chủ yếu trong khâu hoàn thiện sản phẩm, với tính năng mài mòn, đánh bóng bề mặt trước khi sản phẩm được khoác lên một lớp sơn có màu sắc mới, bảo quản sản phẩm khỏi mối, mục, rỉ sét…

Bên cạnh việc chà nhám bằng tay thì hiện nay các dụng cụ máy chà nhám cầm tay cũng đã được chế tạo để tiết kiệm thời gian, nâng cao hiệu xuất làm việc. Giấy chà nhám được xem như một sự thay thế hữu hiệu và nhiều tiện ích cho các loại đá mài được sử dụng như trước kia.

Cấu tạo giấy chà nhám

Giấy chà nhám được cấu tạo nên bởi 3 phần gồm: hạt nhám, keo dính, giấy hoặc vải.

Trong đó, hạt nhám hay còn gọi là hạt mài là thành phần chính tạo nên giấy nhám, tạo nên khả năng mài mòn, đánh bóng sản phẩm cho giấy nhám. Hiện nay, giấy nhám có các loại hạt mài như đá lửa, Garnet, Emery, oxit nhôm,Alumina-zirconia.

Loại vật liệu thứ hai là keo dính có tác dụng gắn kết hạt mài với lớp vải hay giấy. Cuối cùng là giấy và vải là phần dùng để chứa hạt nhám.

Giấy chà nhám gồm những loại nào?

Tùy vào cách phân loại theo chức năng hoặc theo độ cát mà giấy nhám sẽ có những loại như sau:

  • Giấy nhám thùng: Loại giấy nhám này được sản xuất dành riêng cho máy đánh nhám thùng chuyên làm mịn bề mặt gỗ tự nhiên. Máy nhám thùng có bề rộng 600 mm, 900 mm và 1300 mm.
  • Giấy nhám cuộn: Là loại giấy nhám có chiều rộng từ 300 mm trở xuống được đóng thành băng nhỏ chuyên dùng cho các loại máy cầm tay như máy chà nhám tăng, máy chà nhám cạnh, mài bavia
  • Giấy nhám tờ: Giấy nhấm tờ thường có kích thước 230 x 280 mm chuyên dùng chà nhám mặt phẳng thủ công hoặc dùng với máy rung cầm tay. Chúng thường được ứng dụng trong quá trình sơn PU.

Độ cát của giấy nhám được phân loại từ thấp đến cao tương ứng với độ mịn của bề mặt sản phẩm sau khi xử lý.

  • P40: Là loại nhám phá bề mặt thô ráp của gỗ cho độ phẳng tương đối
  • P80: Cũng được xếp vào loại giấy nhám phá, cho bề mặt mịn màng hơn 1 chút.
  • P180: Là loại nhám cho bề mặn mịn để lót PU.
  • P240: Là loại nhám xả lót PU trong quá trình sơn
  • P320: Là loại nhám xả cho độ mịn màng cao
  • P400: Độ mịn lớn nhất hiện nay, thường dùng là mịn màng bề mặt đòi hỏi cao.

Lưu ý: Độ nhám càng cao đồng nghĩa với việc sử dụng sẽ nhanh hết cát hơn. Ngoài ra, các nhà sản xuất còn bán giấy nhám có độ mịn 500, 600 nhưng thực chất độ cát vẫn dừng lại ở ngưỡng 400. Trong ngành sản xuất gỗ nói chung, chúng ta vẫn dùng đến nhám 400 là đạt yêu cầu của những khách hàng khó tính nhất.

Độ nhám của giấy nhám

Một trong những tiêu chuẩn đầu tiên và quan trọng nhất cần quan tâm khi chọn giấy nhám đó chính là độ grit (độ nhám).

Độ nhám (grit) là gì?

Grit chính là độ nhám của giấy nhám, vải nhám, chỉ các hạt mài mòn trên bề mặt của giấy. Đây cũng là tiêu chuẩn để xếp loại các loại giấy nhám trên thị trường. Dù là nhám nai, nhám Ó Hàn Quốc, thương hiệu Mirka,.. Sản phẩm của bất kỳ thương hiệu nào, độ grit càng cao thì mật độ các hạt mài mòn càng dày, độ ma sát càng cao và vì thế, cho độ sắc càng tốt, mài nhám càng nhanh. Tuy nhiên cần nhớ là không phải bất kỳ vật liệu và công đoạn chà nhám nào cũng cần tới giấy nhám có grit cao, tùy từng bề mặt vật liệu và yêu cầu khi chà nhám mà chúng ta sẽ có sự lựa chọn phù hợp nhất.

Ký hiệu về độ nhám trên giấy nhám

Ví dụ khi bạn mua giấy nhám, bạn sẽ thấy trên sản phẩm có các ký hiệu P hoặc A. P hoặc A ở đây chính là ký hiệu nhám. Trong đó:

  • P: là ký hiệu nhám theo tiêu chuẩn châu Âu ( FEPA is the European Federation of Abrasives Producers)
  • A: là ký hiệu nhám theo tiêu chuẩn của Nhật ((JIS is the Japanese Standardization Organization).

Tuy nhiên cần lưu ý rằng, P và A không phải là độ nhám, mà là ký hiệu nhám, chỉ ra độ kích thước trung bình của một tổ hợp hạt. Có rất nhiều loại hạt: 50, 60, 70, 80. Và giới hạn tỉ lệ % cho phép các hạt này sẽ được hiệp hội quy định.

Như vậy, nếu bạn thấy trên sản phẩm mình chọn có ký hiệu P60 thì có nghĩa là ký hiệu chỉ 1 tập hợp số chứ không phải là một số nhất định.

Tương tự như vậy A60 cũng là 1 tập hợp số. Và vì là 1 tập hợp số nên chúng ta sẽ không thể đổi từ P sang A hoặc từ A sang P.

Bản thân giá trị của A và P ở từng nhà sản xuất cũng không giống nhau. Chẳng hạn, đều là sản phẩm có P60 nhưng nếu có xuất xứ từ Nhật thì sẽ khác của Đức, khác của Trung Quốc, Hàn Quốc, bởi vì các tỉ lệ hạt là không giống nhau.

Các nhóm giấy nhám chính

  • Glasspaper: hay còn được gọi là nhám đá lửa. Loại này thường có màu vàng nhạt, trọng lượng nhẹ, dễ dàng phân hủy.
  • Garnet: có nhiều màu nhưng phổ biến nhất là màu nâu đỏ, hay được sử dụng trong ngành chế biến gỗ. Loại này có lớp cát không quá dày nên thích hợp cho công đoạn chà nhám hoàn thiện bề mặt sản phẩm.
  • Nhôm Oxide: cũng được sử dụng rất phổ biến trong ngành gỗ, kết hợp với các loại máy chà nhám. So với Garnet thì Nhôm Oxide bền hơn nhưng lại không hiệu quả bằng.
  • Silicon Carbide: thường có màu xám tối hoặc đen. Sử dụng phổ biến trong ngành cơ khí để chà kim loại. Khi dùng sẽ được kết hợp với nước, sử dụng nước như là một chất bôi trơn để đảm bảo hiệu quả cao hơn.
  • Ceramic Sandpaper: còn được gọi là giấy nhám gạch. Ưu điểm là rất bền và sử dụng khá phổ biến trong ngành gỗ ở công đoạn chà phá.

Ưu điểm nổi bật của giấy chà nhám Mirka

Mika là một nhãn hiệu giấy nhám khá nổi tiếng và được sử dụng phổ biến trên thị trường hiện nay. Giấy nhám Mirka là sản phẩm đạt chất lượng hàng đầu trên thế giới nhờ ưu điểm như giấy nhám lưới cho phép hút bụi, độ bền cao, khả năng chống mắc kẹt tốt…

Để đạt được kết quả xử lý bền mặt như mong muốn với bề mặt gỗ hay bất cứ bề mặt nào khác bị ảnh hưởng bỡi nhiều yếu tố. Ví dụ lựa chọn vật liệu chà nhám đóng vai trò quan trọng trong quá trình tổng thể.

Bằng cách lựa chọn đúng vật liệu chà nhám và xử lý nó một cách chính xác có thể đảm báo rằng bạn đạt được kết quả chà nhám tối ưu nhất cũng như tuổi thọ lâu nhất cho các vật liệu chà nhám.

Giấy nhám Mika khi được sử dụng đúng kỹ thuật thì sẽ giúp đảm bảo mang lại cho bạn:

  • Bề mặt chà nhám phẳng, mịn gần như tuyệt đối
  • Chính xác về độ dày và độ phẳng.
  • Môi trường sản xuất an toàn, lành mạnh do có rất ít bụi bẩn trên bề mặt
  • Tiết kiệm chi phí mua giấy nhám do giấy có độ bền cao

Một tờ giấy nhám Mika thường được tạo thành từ các thành phần như sau:

  • Vật liệu nền: là bộ phận có vai trò đặc biệt quan trọng khi không chỉ chứa đựng các hạt mài, mà còn truyền năng lượng mài. Thường thì hạt mài càng lớn thì vật liệu nền càng phải chắc, điều này có tác dụng rất tích cực tới độ bền của giấy nhám trong quá trình sử dụng.

Có rất nhiều loại vật liệu nền có thể sử dụng (tùy sự lựa chọn của nhà sản xuất), có thể kể đến 2 loại phổ biến nhất là vật liệu nền bằng giấy, vật liệu nền bằng vải. Ngoài 2 loại phổ biến này ra còn có các loại cao cấp dạng giấy chống tĩnh điện, giúp hạn chế bụi bám, kéo dài tuổi thọ sử dụng và nâng cao hiệu suất chà nhám. Ngoài ra còn có vật liệu nền làm bằng dạng film, giúp đạt được bề mặt chà nhám phẳng, mịn hơn. Trong số các loại vật liệu nền thì đây là loại nhẹ nhất, và cho tới thời điểm hiện tại, loại vật liệu nền này đang được đánh giá là mang lại khả năng xử lý bề mặt thuộc hàng cao nhất.

Đặc biệt nhất phải kể đến vật liệu nền dạng lưới - Net Sanding, giúp chà nhám hoàn toàn không có bụi. Sự ra đời của vật liệu nền dạng lưới chính là một phát minh có tính đột phá cao trong ngành vật liệu chà nhám, giúp cho môi trường làm việc sạch sẽ, thân thiện hơn, bảo vệ tốt hơn sức khỏe người dùng và cũng đảm bảo hơn hiệu quả chà nhám, độ bền cao và từ đó tiết kiệm chi phí hiệu quả.

  • Tiếp đến chính là các hạt nhám: các hạt nhám sắc bén, cho hiệu quả chà nhám,đánh bóng nhanh chóng, hiệu quả.
  • Keo: có tác dụng tạo liên kết chắc chắn giữa các hạt nhám với nhau và các hạt nhám với vật liệu nền.

Ngoài ra, giấy nhám Mika còn được phủ thêm một lớp top coat - stearate coating, giúp:

  • Tăng độ bền cho giấy nhám
  • Tăng khả năng chống mắc kẹt
  • Giúp bề mặt sản phẩm bằng phẳng hơn sau khi hoàn thiện.
  • Hạn chế sản phẩm bị reject.
  • Giúp tản nhiệt tốt hơn trong quá trình chà nhám, hạn chế giấy nhám bị cháy trong quá trình chà nhám.

Những lưu ý khi dùng giấy nhám đánh bóng kim loại

Khi sử dụng giấy nhám để đánh bóng kim loại, người dùng cần có những lưu ý như sau để đảm bảo an toàn và chất lượng đánh bóng.

  • Nếu thao tác thủ công, người thực hiện cần sử dụng các vật dụng bảo hộ lao động như găng tay, kính chống bụi, khẩu trang. Điều này giúp bảo vệ người dùng khỏi bụi bẩn, phôi từ bề mặt kim loại bám vào cơ thể gây sát thương.
  • Nếu thao tác bằng máy, khách hàng cần đảm bảo rằng các khớp nối của máy đã đủ chặt sao cho các bộ phận không bị văng ra ngoài gây tổn thương đến tính mạng và sức khỏe.

Để được tư vấn cách chọn máy chà nhám, giấy chà nhám hoặc lỉnh vực chà nhám và đánh bóng Ngành Ô Tô, Ngành Sản Xuất, Ngành Tàu Biển Và Hàng Hải, Ngành Xây Dựng Và Nội Thất, Xử Lý Composite, Xử Lý Gỗ, Xử Lý Kim Loại,... Chất lượng, giá cả phù hợp, bạn có thể liên hệ:

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Sáu, 31 tháng 5, 2019

Taro nén module HPF (Max Forming Tap) bước tiến mới về hiệu quả và hiệu suất từ LMT Fette

Mũi taro là dụng cụ phổ biến hiện này được dùng để tạo ren trong hoặc ren ngoài cho sản phẩm.

Cách đây vài năm, LMT Fette đã trình làng taro nén dạng module insert HPF thế hệ đầu tiên và nó đã tạo nên tên tuổi của mình trong lĩnh vực taro ren trong không phoi với thiết kế module hoá gồm insert taro bằng carbide gắn lên cán bằng chất liệu HSS có độ bền cao với hiệu suất vượt trội.

HPF (High Performance Form) Tap - taro nén năng suất cao, là kết hợp đầu taro (insert) có độ chịu mài mòn cao bằng hợp kim với cán taro bằng thép có độ bền cao. Với thiết kế này nhằm tăng chất luợng của taro, tăng hiệu quả và giảm chi phí sản xuất.

Nay, với một thiết kế loại HPF Max mới, đã mở ra một cột mốc vượt trội mới về năng suất và chất lượng:

Ngoài thiết kế module bốn thuộc tính thiết kế quan trọng khác đang tạo dấu ấn:

  • Chất nền carbide hạt mịn cải tiến LCP25G
  • Thiết kế hình học được tối ưu hóa
  • Lớp phủ TiCN chống mài mòn nhất
  • Thiết kế cán hiện đại với khả năng bảo vệ bề mặt được cải thiện

Hiệu suất cao này có thể được minh chứng trong các ứng dụng thực tế và thậm chí tuổi thọ còn dài hơn rất nhiều so với các mũi taro nén nguyên khối HSS.

Điều này làm cho HPF Max trở thành một giải pháp hiệu quả về chi phí cho sản xuất hàng loạt..

Những lợi ích của taro dạng mô-đun:

  • Khi công cụ bị mòn, chỉ có đầu ren được thay thế chứ không phải toàn bộ tool
  • Có thể thay mũi taro nhanh hơn - ngay cả ở trên máy
  • Không cần điều chỉnh độ dài taro khi thay taro.
  • Đầu ren cacbide chịu mài mòn.
  • Giảm nguồn lực, chi phí.

Lợi ích khách hàng:

  • Tối đa tuổi thọ mũi taro nhờ carbide nến có độ mịn cao hơn kết hợp với hình dạng taro mới và lớp phủ đặc biệt
  • Tiết kiệm thời gian do gia công ở tốc độ cao hơn.
  • Độ tin cậy quá trình cao nhờ thiết kế mô-đun
  • Hiệu quả nhờ sử dụng lại các taro được nhiều lần
  • Triển khai hiệu quả trong sản xuất hàng loạt và cơ khí
  • Áp dụng cho dải ứng dụng rộng trên các nhóm vật liệu P, N, M

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Hai, 27 tháng 5, 2019

Phương pháp phay và Phương pháp mài trong gia công cơ khí

Phương pháp phay
Phay là phương pháp gia công cắt gọt kim loại mà trong đó dụng cụ cắt gọt quay tròn tạo ra chuyển động cắt. Chuyền động tiến dao thông thường do bàn máy, cũng có khi do dao hoặc do dao cùng bàn máy thực hiện theo các hướng khác nhau.
Phay là phương pháp gia công cắt gọt được sử dụng khá phổ biến trong ngành chế tạo máy, gia công cơ khí chính xác. Thường máy phay chiếm khoảng 20% trong tổng số các máy công cụ gia công cắt gọt kim loại.
Nguyên công phay được thực hiện trên các loại máy phay như: máy phay đứng, máy phay ngang, máy phay vạn năng, máy phay tổ hợp nhiều trục, máy phay giường, máy phay CNC,...
Dụng cụ cắt gọt khi phay được gọi là dao phay. Dao phay có nhiều loại như: dao phay trụ, dao phay mặt đầu, dao phay đĩa (1, 2 hoặt 3 mặt), dao phay ngón, dao phay lăn răng, dao phay cầu, dao phay định hình, dao phay gắn mảnh, dao phay ngón mặt phẳng, ..

Các giải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng
- Phay đồng thời nhiều bề mặt cùng một lúc: dùng nhiều dao trên một trục dao (thường dùng trên máy vạn năng) hoặc máy chuyên dùng để tận dụng hết công suất của máy, giảm thời gian gá đặt.
- Phay nhiều chi tiết trên cùng một lần gá theo cách gá tuần tự, cách gá song song hay cách gá phối hợp
- Sử dụng đồ gá thích hợp để giảm thời gian gá và tháo chi tiết. Có thể gia công nhiều bề mặt cùng một lúc hoặc bố trí sao cho thời gian phụ trùng với thời gian gia công cơ bản
- Khi dùng đồ gá quay liên tục cần đảm bảo vận tốc quay của đồ gá phải nhỏ hơn hoặc bằng lượng chạy dao cho phép:
+ Đảm bảo độ nhám bề mặt theo yêu cầu
+ Đảm bảo đủ thời gian cho công nhân tháo và gá chi tiết
Các loại dao phay và công dụng
Dao phay có nhiều loại như: dao phay ngón hợp kim, dao phay rãnh, dao phay đĩa (1, 2 hoặt 3 mặt), dao phay lăn răng, dao phay cầu, dao phay định hình, dao phay ghép mảnh, dao phay ngón mặt phẳng, ..
Theo đặc điểm công nghệ
  • Dao phay mặt phẳng: gồm dao phay mặt đầu và dao phay trụ. Dùng để phay những mặt phẳng
  • Dao phay rãnh và bậc: gồm dao phay ngón, dao phay đĩa, dao phay đuôi én và dao phay rãnh chữ T. Tạo rãnh và bậc
  • Dao phay bề mặt định hình: gồm dao bo góc, bán cầu lồi, dao moodun, dao góc đơn, dao góc kép, dao bán cầu lõm. Dùng để phay những hình dạng mong muốn
  • Dao phay bánh răng và ren: gia công tạo bánh răng và cắt ren
  • Dao phay tạo lỗ: tạo lỗ, khoét lỗ
  • Dao phay cắt vật liệu: cắt gọt vật liệu (phay thô hoặc phay tinh)
Theo đặc điểm cấu tạo hướng của răng dao phay
  • Dao răng thẳng: răng song song với trục dao
  • Dao răng nghiêng: răng thẳng nằm nghiêng một góc so với trục dao
  • Dao răng xoắn: răng nằm ở vị trí xoắn ốc
  • Dao răng sole: mỗi răng nghiêng theo hướng khác nhau và cách nhau không đều
Theo đặc điểm cấu tạo toàn bộ dao phay
  • Dao phay liền khối: thân và răng dao chế tạo cùng một loại vật liệu
  • Dao phay răng ghép: răng được chế tạo bằng vật liệu khác ghép vào thân dao
Theo đặc điểm cấu tạo chuôi dao
  • Chuôi dao rời: thân dao có lỗ để lắp chuôi và được cố định bằng then và vít
  • Dao liền chuôi
  • Đầu phay: loại dao răng ghép, không có chuôi, được lắp trực tiếp vào trục chính
Theo điều kiện cắt gọt của dao phay
  • Dao phay mặt trụ: lưỡi cắt chính nằm ở mặt trụ của dao và trục dao song song với bề mặt gia công
  • Dao phay mặt đầu: lưỡi cắt chính nằm ở mặt đầu của dao và trục dao vuông góc với bề mặt gia công

Phương pháp mài
Phương pháp mài - cà là phương pháp cắt gọt kim loại thực hiện với vô số cạnh sắc, hình dáng hình học không xác định,trực tiếp tạo hình dáng, kích thước cho đối tượng. Đặc điểm có nhiều lưỡi cắt không giống nhau, khó thoát phoi, tốc độ cắt rất cao, đá mài có khả năng tự mài sắc, sinh nhiệt lớn, điều chỉnh quá trình mài khó khăn, có thể gia công mặt trụ ngoài, trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình, ren, răng.
- Mài có tâm: có tính vạn năng cao, khi mài có thể gá trên 2 mũi tâm hoặc 1đầu trên mâm cặp và 1 đầu chống tâm, nên dùng 2 lỗ tâm hơn.sau khi nhiệt luyện phải nắn thẳng trước khi mài. Thông thường sử dụng phương pháp mài tròn ngoài có tâm tiến dao dọc,chỉ nên tiến dao dọc ở hành trình cuối khi mài tinh, góc vát khi mài 2-3° để tăng năng suất. Với chi tiết có đường kính lớn, chiều dài ngắn dùng phương pháp tiến đá hướng kính.
- Mài vô tâm: chuẩn định vị là bề mặt đang gia công nên không mài được chi tiết có rãnh trên bề mặt. Phương pháp mài vô tâm là tiến dao dọc và ngang. Ưu điểm: giảm thời gian gá đặt và gia công mặt chuẩn, dễ tự động hóa, độ cứng vững của hệ thống cao, có thể mài các trục dài, áp dụng nhiều trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. Nhược điểm: không sửa được sai số hình dáng hình học, không đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc, không mài được các bề mặt gián đoạn
Ưu điểm mài :
  • Mài được lổ có kết cấu phức tạp mà không thuận tiện đối với các phương pháp gia công khác
  • Mài được lổ phi tiêu chuẩn
  • Mài lổ sửa được sai lệch về vị trí tương quan của lỗ tâm so với các bề mặt khác do nguyêncông trước để lại
  • Mài lỗ có khả năng đạt độ chính xác cao
  • Mài được các rãnh định hình sau khi nhiệt luyện mà các phương pháp khác không gia công được
  • Trong sản xuất hàng loạt, mài lỗ để cơ khí hóa và tự động hóa
Nhược điểm mài :
  • Cung tiếp xúc giữa đá mài và chi tiết gia công lớn hơn mài tròn ngoài, khó tưới nguội, khó thoát phoi và sinh nhiệt vì vậy đá nhanh bị mòn hơn mài tròn ngoài
  • Đường kính lỗ cáng bé, trục đá càng bé, độ cứng vững của trục đá kém, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và năng suất gia công, đặc biệt khi mài các lỗ có chiều dài lớn.
  • Để đảm bảo tốc độ mài nhằm giảm tốc độ mòn của đá, khi lỗ cảng nhỏ yêu cầu số vòng quay càng lớn điều này gây khó khăn trong việc thiết kế và chế tạo máy mài.
Mặc dù có những nhược điểm như trên nhưng do tính ưu việt của nó mà mài lỗ vẫn được áp dụng rộng rãi trong sản xuất, đặc biệt trong sản xuất hàng loạt như trong công nghệ chế tạo ổ bi.


Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM
-->Đọc thêm...

Chủ Nhật, 26 tháng 5, 2019

Định nghĩa tiện cơ khí, đặc điểm, khả năng công nghệ của phương pháp tiện

Định nghĩa Tiện:
  • Tiện là phương pháp gia công cắt gọt được thực hiện nhờ chuyển động chính thông thường do phôi quay tròn tạo thành chuyển động cắt Vc kết hợp với chuyển động tiến dao là tổng hợp của hai chuyển động tiến dao dọc Sd và tiến dao ngang Sng do dao thực hiện.
  • Khi tiện trục trơn chuyển động tiến dao ngang Sng = 0, chuyển độc tiến dao dọc ≠ 0. Khi tiện mặt đầu hoặc cắt đứt, chuyển động tiến dao dọc Sd = 0, chuyển động tiến dao ngang Sng ≠ 0.

Đặc điểm Tiện:
  • Tiện là phương pháp gia công cắt gọt thông dụng nhất. Máy tiện chiếm khoảng 25% - 35% tổng số thiệt bị trong phân xưởng gia công cắt gọt.
  • Nguyên công tiện thường được thực hiện trên các loại máy tiện như: máy tiện ren vít vạn năng, máy tiện đứng, máy tiện cụt, máy tiện RW, máy tiện tự động, máy tiện CNC,… Ngoài ra tiện còn có thể được thực hiện trên các loại máy khác như: máy khoan, máy phay, máy doa …
  • Dụng cụ cắt gọt khi tiện được gọi là dao tiện. Dao tiện có nhiều loại dao như: dao đầu thẳng, dao đầu cong, dao vai, dao khỏa mặt đầu, dao tiện lỗ, dao tiện định hình… và các loại và các loại mảnh dao tiện ngoài và móc lỗ, mảnh dao tiện ren, mảnh dao tiện chích rãnh và cắt đứt, Cán dao tiện,...

Khả năng công nghệ Tiện:
- Khả năng tạo hình: Tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt tròn xoay khác nhau như: tiện mặt ngoài, tiện lỗ, tiện mặt đầu, tiện cắt đứt, tiện ren ngoài, tiện ren trong, tiện công ngoài, tiện côn trong, tiện định hình
- Khả năng đạt độ chính xác gia công khi tiện: Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các yếu tố sau:
  • Độ chính xác của máy: Độ đảo trục chính, độ song song của sống trượt với đường tâm trục chính, độ đồng tâm ụ động và trục chính,…
  • Tình trạng dao cụ.
  • Trình đồ tay nghề công nhân.
  • Khi gia công trên máy tiện CNC chất lượng nguyên công ít phụ thuộc vào kỹ năng và kỹ xảo của người thợ so với tiện trên máy vạn năng.
  • Độ chính xác khi gia công
  • Độ chính xác về vị trí tương quan như độ đồng tâm giữa các bậc trục,
  • Độ đồng tâm giữa mặt trong và mặt ngoài phụ thuộc vào phương pháp gá đặt phôi,
  • Độ chính xác của máy và có thể đặt được 0.01 mm
  • Khi tiện ren độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra= 2.5 – 1.25 micro mét.

Các dạng gia công trên tiện thô, bán tinh, tinh mỏng và trang thiết bị phục vụ cho các phương pháp gia công.
- Tiện thô: bước đầu tiên chính là gia công phá, mục đích là bóc đi bề mặt ngoài xấu xí của phôi như rỗ, dính cát, biến cứng và có sai lệch quá lớn, phát hiện ra các khuyết tật.
  • Chiều sâu cắt lấy từ 4:6(mm)
  • Máy dùng để gia công thô cần có độ công suất lớn, độ cứng vững cao để đạt năng suất cao còn độ chính xác thì không càn lắm. Khi khối lượng công việc ít, thì việc gia công phá có thể phân công trên 1 số máy cũ trong phân xưởng.
  • Để tiện thô mặt ngoài thì thì ta có thể cắt theo từng lớp, từng đoạn hoặc cắt phối hợp.
  • Cắt theo từng lớp thì lực cắt nhỏ, biến dạng hệ thống nhỏ nên độ cứng vững cao, có thể đạt độ chính xác cao nhưng năng suất thấp vì tổng đoạn đường di huyển dao lớn.
  • Khi cắt theo từng đoạn, trên mỗi đoạn không chỉ cắt 1 lần mà phải phân chia nhiều lần cắt, lượng dư lớn và không đều, lực cắt lớn, biến dạng hệ thống lớn nên độ cứng vững thấp, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao.
  • Phương pháp cắt phối hợp để khắc phục nhược điểm của 2 phương pháp trên
- Tiện bán tinh: là quá trình gia công được tiến hành trước khi tiện tinh, để cắt bỏ các bậc gồ ghề quá nhiều trên chi tiết, để hỗ trợ cho quá trình tiện tinh.
  • Chiều sâu cắt lấy từ 2:4(mm)
  • Khi tiện bán tinh nên chọn chiều sâu cắt t sao cho nhiệt cắt không quá lớn ảnh hưởng đến chất lượng và độ chính xác gia công chọn s theo quan điểm bao đảm độ nhám bề mặt không quá nhỏ gây ra hiện tượng trượt vượt và rung động ảnh hưởng đến chất lượng và nâng suất dùng dao thép hợp kim với vận tốc vừa
- Tiện tinh mỏng
  • Để gia công lần cuối, dùng phương pháp tiện tinh mỏng bằng dao hợp kim cứng hoặc dao kim cương có lưỡi cắt được mài cẩn thận để đạt độ thẳng và độ bóng
    lưỡi cắt dao.
  • Chế độ cắt khi tiện tinh mỏng có lượng chạy dao và chiều sâu cắt khá nhỏ còn vận tốc cắt thì khá lớn. Khi gia công hợp kim nhôm, tốc độ cắt có thể đạt từ 1000:1500m/ph; hợp kim đồng thì V=300:450m/ph; kim loại khác thì V=200:250m/ph.
  • Khi tiện mỏng bằng dao kim cương có thể không cần dùng dung dịch trơn nguội nhưng nếu cần dùng dao hợp kim cứng thì cần thiết phải có vì khả năng chịu nhiệt
    của nó kém hơn.
  • Máy và trang bị tiện tinh mỏng phải có độ chính xác và độ cứng vững cao.
  • Đây là phương pháp gia công duy nhất với vật liệu là kim loại màu vì với vật liệu này không thể mài được do phoi mài dính kết vào bề mặt làm việc của đá mài, làm mất khả năng cắt gọt của chúng.

So sánh phương pháp tiện lỗ với phương pháp khoan, khoét, doa
  • Tiện lỗ có năng suất thấp hơn khoan, khoét, doa nhưng lại có khả năng đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cao hơn.
  • Tiện lỗ ta có thể gia công được các loại lỗ lớn, lỗ phi tiêu chuẩn, lỗ được tạo bằng đúc, rèn, dập sẵn, lỗ côn, lỗ bậc, lỗ có rãnh, lỗ không thông hoặc định hình.
  • Các chi tiết tiện lỗ thì phải có kết cấu dạng tròn xoay, không quá cồng kềnh hay quá lớn về khối lượng hoặc khối tâm phân bố không quá xa so với lỗ gia công để tránh tình trạng gây ra lực quán tính lý tâm lớn, lỗ không quá sâu hoặc nhỏ vì hạn chế của kích thước và độ cứng vững dao.
  • Chuẩn định vị khi tiện lỗ chỉ có thể là mặt ngoài hoặc mặt ngoài kết hợp với mặt đầu.
  • Dao tiện lỗ phải có góc sau α lớn hơn so với góc sau α của dao tiện ngoài và thường gá dao cao hơn tâm của chi tiết.
  • Tiện lỗ có thể gia công trên các loại máy tiện, máy phay, máy doa.
Tiện lỗKhoanKhoétDoa
_Là phương pháp gia công tạo lỗ chủ yếu thực hiện trên máy tiện, máy doa, máy phay và đôi khi cả máy khoan.Là phương pháp tạo lỗ từ phôi đặc trên các máy khoan, tiện và đôi khi cả trên máy phay vạn năng.Là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc doa
nhằm:
  • Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt.
  • Chuẩn bị cho doa.
Là phương pháp gia công tinh các
lỗ đã được khoan, khoét hoặc tiện. Gồm: doa cưỡng bức, doa tùy động.
Dao tiện lỗ có góc lớn hơn dao tiện ngoài và thường được gá cao hơn tâm để giảm ma sát mặt sau của dao với bề mặt lỗ đã gia công và giảm rung độngMũi khoan thường có độ cứng vững thấp, gồm các bộ phận:
  • Phần cán hình trụ được lắp vào đầu kẹp mũi khoan
  • Phần thân dùng để truyền moment xoắn và dẫn dung dịch trơn nguội tới phần cắt
  • Phần cắt
Dao khoét có nhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao hơn mũi khoanDao doa có lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng, góc trước lớn nên có thể cắt được phôi mỏng.
Ngoài ra còn có dao doa tay: dao doa tăng dùng để doa các lỗ phi tiêu chuẩn; dao có lưỡi cắt thẳng hoặc xoắn để doa các lỗ tiêu chuẩn
Tiện lỗ chỉ có hiệu quả khi lỗ có đường kính phi tiêu chuẩn, lỗ to, ngắn; lỗ được tạo thô sẵn bằng phương pháp đúc hoặc rènKhoan có khả năng tạo lỗ cho đường kính từ 0.1 đến 80mm.
Trong sản xuất hàng loạt người ta thường tạo lỗ thô ban đầu bằng đúc hoặc mở rộng lỗ để đạt kích thước.
Khoét có thể gia công được lỗ trụ, lỗ bậc, lỗ côn và mặt đầu vuông góc với tâm lỗ tùy theo kết cấu của daoChỉ nên doa các lỗ có đường kính dưới 80mm.
Không nên doa các lỗ quá ngắn, không nên doa các vật quá cứng hoặc quá mềm.
Độ chính xác không cao do rung động trong quá trình tiện lỗĐộ chính xác tương đối thấpĐộ chính xác cao hơn khoanĐộ chính xác cao

















































Xem thêm : Thế nào là Khoan, Khoét, Doa và taro


Phương pháp gá đặt trên máy tiện, ưu nhược điểm của chúng
- Phương pháp rà gá: có 2 trường hợp: Rà gá trực tiếp trên máy và rà theo dấu vạch sẵn. Theo phương pháp này, người công nhân dùng mắt kết hợp với dụng cụ khác như đồng hồ so, mũi rà, bàn rà hoặc hệ thống kính quang học (trên máy doa tọa độ) để xác định vị trí của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt.
+ Ưu điểm của phương pháp rà gá
  • Có thể đạt độ chính xác từ thấp đến cao, từ 0,005 đến 0,001 mm (bằng đồng hồ so)
  • Có thể tận dụng được các phôi kém chính xác (như phôi đúc) bằng cách linh động phân bố lượng dư.
  • Loại trừ ảnh hưởng của dao mòn do mỗi chi tiết đều được rà gá.
  • Không cần những đồ gá phức tạp.
+ Nhược điểm của phương pháp rà gá
  • Tốn nhiều thời gian rà vạch dấu.
  • Đòi hỏi thợ có tay nghề cao.
  • Đường vạch dấu có chiều rộng, nên khi rà theo đường vạch dấu sẽ gây ra sai số, chỉ chính xác từ 0,2 – 0,5 mm.
  • Do vậy phương pháp này dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, trong trường hợp bề mặt phôi quá thô, không dùng trên đồ gá được

- Phương pháp tự động đạt kích thước: Là phương pháp mà dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công (tức là vị trí đã được điều chỉnh trước). Vị trí này đảm bảo cố định nhờ cơ cấu định vị đồ gá và máy, dao được điều chỉnh sẵn. Phương pháp này thường áp dụng cho sản xụất hàng loạt và hàng khối
+ Ưu diểm của phương pháp này
  • Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm, độ chính xác ít phụ thuộc vào trình độ tay nghề.
  • Năng suất cao, do chỉ cắt một lần, không tốn thời gian cắt thử.
+ Nhược điểm của phương pháp này
  • Phí tổn về công việc hiệu chỉnh máy có thể vượt quá hiệu quả do phương pháp này mang lại.
  • Phí tổn do chế tạo phôi chính xác không được bù lại nếu số chi tiết gia công quá ít.
  • Nếu chất lượng dụng cụ, máy thấp, mau mòn thì kích thước đã điều chỉnh sẽ bị phá vỡ nhanh, phải điều chỉnh lại, như thế sẽ gây tốn kém, phiền phức. Nếu điều chỉnh bằng tay thì phí tổn thời gian tăng lên và độ chính xác sẽ thấp


Xem thêm: Phay và dao phay là gì? Phân loại dao phay


Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cầm tay cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM
-->Đọc thêm...

Thứ Sáu, 24 tháng 5, 2019

Khoan, Khoét, Doa và Taro là gì?

Khoan - Đặc điểm, khả năng công nghệ của Khoan

Khoan là phương pháp cơ bản để tạo lỗ từ phôi đặc. Khoan có khả năng tạo lỗ có đường kính φ = 0,1 ÷ 80 mm, phổ biến nhất là để gia công lỗ có đường kính φ ≤ 35 mm. Nguyên công khoan thường được thực hiện trên các loại máy khoan như: máy khoan đứng, máy khoan cần, máy khoan tổ hợp.. Ngoài ra còn có thể thực hiện trên các máy khác như: máy tiện , máy phay, máy doa, trên các trung tâm gia công.

Dụng cụ cắt khi khoan gọi là mũi khoan. Mũi khoan có nhiều loại.

  • Khi khoan các lỗ có tỷ số l/d ≤ 5 người ta dùng kết cấu mũi khoan ruột gà.
  • Khi khoan các lỗ có tỷ số l/d > 5 thường dùng kết cấu mũi khoan sâu chuyên dùng, phổ biến nhất là mũi khoan gắn mảnh hợp kim.
  • Khi khoan các lỗ có đường kính lớn, để giảm lực cắt có thể khoan mở rộng lỗ nhiều lần bằng mũi khoan ruột gà hoặc dùng kết cấu mũi khoan vành.

Độ chính xác đạt được khi khoan thấp (trừ mũi khoan gắn mảnh hợp kim), thường chỉ đạt cấp chính xác 12 – 13, nhám bề mặt cấp 3 - 4. Vì vậy khoan chỉ dùng để gia công các lỗ yêu cầu độ chính xác không cao như lỗ để bắt bu lông, lỗ để taro ren hoặc khoan chỉ là bước chuẩn bị cho các bước gia công tinh tiếp theo như khoét, doa, tiện lỗ..

Với các lỗ đúc dập sẵn, không nên dung khoan để khoan rộng lỗ mà nên dùng các phương pháp khác như tiện lỗ, khoét.. Vì mũi khoan kém cứng, vững, khi khoan rộng lỗ mũi khoan dễ bị kẹt, bị gẫy

Một số chú ý khi khoan.

Các dạng hỏng:

  • Hiện tượng lỗ bị xiên: Hiện tượng này thường xảy ra khi khoan trên máy khoan, dao vừa quay vừa tịnh tiến. Nguyên nhân: Do phương tiến dao không vuông góc với mặt đầu của chi tiết.
  • Hiện tượng lỗ bị loe: Hiện tượng này thường xảy ra khi khoan trên máy tiện, chi tiết quay dao tịnh tiến. Nguyên nhân: Do phương tiến dao không song song với đường tâm của máy.
  • Hiện tượng lỗ bị lay rộng, nguyên nhân: Hai lưỡi cắt mài không đối xứng, do độ lệch tâm giữa phần cắt và phần chuôi.v.v. Ngoài ra lỗ còn có thể bị thu hẹp, nguyên nhân: mũi khoan bị mòn, do mũi khoan có độ côn ngược..

Một số biện pháp nâng cao độ chính xác và năng suất gia công:

Để nâng cao độ chính xác và năng suất khi khoan người ta sử dụng các biện pháp công nghệ sau đây:

  • Sử dụng sơ đồ khoan cho chi tiết quay, dao tịnh tiến ( Như sơ đồ khoan trên máy tiện). Sơ đồ này đặc biệt phát huy hiệu quả khi khoan lỗ sâu.
  • Dùng đầu khoan rovonve để giảm thời gian thay dao khi gia công lỗ bằng nhiều bước liên tục
  • Dùng đầu khoan nhiều trục để gia công đồng thời nhiều lỗ
  • Dùng kết cấu bạc dẫn hướng để tăng độ cứng vững của mũi khoan để nâng cao độ chính xác và đồng thời nâng cao năng suất.
  • Trước khi khoan nên dùng mũi khoan tâm tạo lỗ mồi để nâng cao độ chính xác về vị trí tương quan của lỗ, dùng bước tiến nhỏ để giảm lực được trục tránh gãy mũi khoan.
  • Dùng đồ gá nhằm bỏ nguyên công lấy dấu và giảm thời gian gá đặt.
  • Lựa chọn thông số hình học của phần cắt hợp lý để giảm lực cắt P0.
  • Sử dụng dung dịch trơn nguội một cách có hiệu quả.

Khoan lỗ sâu:

Khi gia công lỗ sâu (1/d>5) bằng mũi khoan ruột gà sẽ gặp nhiều khó khăn như độ cứng vững mũi khoan thấp, tính chất dẫn hướng kém, khó dẫn dung dịch trơn nguội vào vùng cắt, khó thoát phoi, khó thoát tản nhiệt .. Vì vậy mũi khoan dễ bị gẫy, độ chính xác thấp, năng suất thấp. Để khác phục thường dùng các biện pháp sau:

  • Sử dụng sơ đồ khoan cho chi tiết quay, dao tịnh tiến ( như sơ đồ khoan trên máy tiện).
  • Sử dụng kết cấu mũi khoan sâu chuyên dùng, thường dùng là kết cấu mũi khoan gắn mảnh hợp kim

Khoét - Đặc điểm, khả năng công nghệ của Khoét

Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên các loại máy như máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc máy doa nhằm:

  • Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt của lỗ. Với mục đích đó thì Khoét có khả năng đạt độ chính xác cấp 10 ÷ 12, Ra = 2,5 ÷ 10 μm.
  • Là nguyên công hoặc bước chuẩn bị cho các nguyên công gia công tinh tiếp theo như: doa, tiện tinh, mài lỗ..

Do dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn và có độ cứng vững cao hơn mũi khoan nên khoét không những đạt được độ chính xác, CLBM cao hơn khoan mà nó còn sửa được sai
lệch về vị trí tương quan của lỗ do các nguyên công trước để lại. Khoét ngoài khả năng gia công được lỗ trụ thì có thể gia công được các lỗ bậc, lỗ côn, khoét mặt đầu vuông.. Để nâng cao độ chính xác và năng suất, khi khoét có thể dùng bạc dẫn hướng ở một hoặc hai đầu cho trục dao

Doa - Đặc điểm, khả năng công nghệ của doa

Doa là phương pháp gia công tinh các lỗ sau khi khoan, hoặc sau khi khoan, khoét hoặc tiện. Doa có thể đạt độ chính xác cấp 9 ÷ 7, Ra = 0,63 ÷ 1,25 μm, khi chuẩn bị công nghệ và dao tốt có thể đạt cấp chính xác 6, Ra = 0,63 μm nhưng chi phí sản xuất cao, năng suất thấp nên ít dùng.

Doa có độ cứng vững cao, lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng nên giảm được rung động trong quá trình cắt, góc trước lớn nên có thể cắt được lớp phoi mỏng. Chế độ cắt khi doa: Lượng dư khi doa được khống chế khá chặt chẽ, thường doa thô t = 0,25 ÷ 0,5 mm, doa tinh t = 0,05 ÷ 0,15 mm. Vận tốc cắt khi doa nhỏ, thường v = 8 ÷ 10 m/ph. Lượng chạy dao s = 0,5 ÷ 3,5 mm/vòng. Mặc đù vận tốc cắt thấp nhưng năng suất doa vẫn cao nhờ lượng chạy dao lớn

Nhược điểm cơ bản của doa là không sửa được sai lệch về vị trí tương quan do các bước hay nguyên công sát trước để lại (hoặc có thể sửa được nhưng không đáng kể).

Doa có thể thực hiện trên các loại máy như: máy khoan, máy tiện, máy phay, máy doa hoặc thực hiện bằng tay

Một số chú ý khi doa.

  • Chỉ nên dao cưỡng bức trong một số trường hợp như: các lỗ khoan, khoét, doa trên một lần gá hoặc các lỗ ngắn, lỗ lớn. Còn lại nên doa tuỳ động.
  • Không nên doa các lỗ quá lớn, các lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn, các lỗ ngắn, các lỗ không thông, các lỗ có rãnh, lỗ trên các loại vật liệu quá cứng hoặc quá mềm.
  • Thường doa đI theo bộ khoan-khoét-doa và dao doa khá đắt tiền nên dao chỉ sử dụng có hiệu quả khi sản lượng gia công đủ lớn.

Taro - Gia công ren bằng taro

Gia công ren bằng taro chủ yếu dùng gia công ren lỗ tiêu chuẩn, chủ yếu là ren có đường kính trung bình. Taro có thể gia công ren trụ, ren côn, ren hệ mét, ren hệ anh..

Khi cắt ren bằng taro do có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt, do điều kiện cắt gọt khắc nghiệt, điều kiện thoát toản nhiệt, thoát toản phoi khó nên mô men xoắn rất lớn. Để tránh gãy tarô phải gia công với vận tốc cắt thấp, thường v = 5 ÷ 15 m/ph.

Độ chính xác và chất lượng bề mặt ren phụ thuộc vào chất lượng chế tạo taro và biện pháp công nghệ khi cắt ren. Nếu phần cắt ren của taro được mài thì độ chính xác của ren có thể đạt được cấp 7.

Taro có thể thực hiện trên các loại máy như máy khoan, máy tiện, máy doa hoặc thực hiện bằng tay

Taro bằng máy

  • Tarô được nối cứng với trục chính của máy. Phương pháp này có nhược điểm là lỗ ren dễ bị nghiêng, taro dễ bị kẹt, bị gẫy. Phương pháp thường chỉ dùng khi khoan và taro trên một lần gá hoặc taro ren trên các lỗ ngắn.
  • Taro được nối tuỳ động với trục chính của máy. Lúc này taro hoàn toàn dựa vào lỗ đã có để tự dẫn hướng nên nó khắc phục được nhược điểm của Phương pháp trên.

Khi cắt ren bằng taro có hai Phương pháp thực hiện chuyển động chạy dao:

  • Chạy dao cưỡng bức: Chuyển động chạy dao được thực hiện nhờ xích chạy dao của máy. Nhược điểm: taro rất dễ bị gẫy. Nguyên nhân: do sai số bước ren giữa vít me và taro.
  • Chạy dao tự rút: ấn cho taro ăn vào một vài vòng ren, sau đó dựa vào bước ren đã có taro tự rút vào lỗ gia công. Phương pháp này khắc phục được nhược điểm của phương pháp trên.

Taro bằng tay

Mọi chuyển động cắt do tay người công nhân thực hiện. Taro bằng tay khác taro bằng máy ở chỗ taro bằng tay có phần côn dẫn hướng dài hơn (góc ϕ nhỏ hơn) và thường được chế tạo theo bộ từ 2 đến 3 chiếc. Mục đích là để giảm lực cắt.

Một số biện pháp nâng cao năng suất.

Nhìn chung năng suất khi cắt ren bằng taro thấp. Nguyên nhân: Chủ yếu là do vận tốc cắt thấp và do tarô có hành trình chạy không khi lùi dao. Để nâng cao năng suất có các biện pháp sau:

  • Dùng taro tự bóp để rút nhanh tarô qua lỗ gia công.
  • Khi gia công đai ốc dùng taro đầu cong để gia công liên tục, giảm thời gian lùi dao.
  • Sử dụng dụng cụ khoan taro tổ hợp để kết hợp khoan với tarô trong 1 hành trình tiến dao.
  • Gia công ren trên máy chuyên dùng bằng dụng cụ tổ hợp khoan - phay ren. Trên mặt đầu của dụng cụ có lưỡi cắt để khoan lỗ, trên dọc mặt bên có các lưỡi cắt định hình để phay ren

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...