Hiển thị các bài đăng có nhãn cong-nghe. Hiển thị tất cả bài đăng
Hiển thị các bài đăng có nhãn cong-nghe. Hiển thị tất cả bài đăng

Chủ Nhật, 8 tháng 9, 2019

Kyocera nghiên cứu và phát triển ứng dụng sản xuất các thành phần, chi tiết trong công nghiệp sản xuất ô tô

Ngày nay, một chiếc ôtô hay còn gọi là xe hơi là một phương tiện duy chuyển đã rất quen thuộc với chúng ta. Chúng được sử dụng ở tất cả các quốc gia trên thế giới. Đối với nhu cầu sử dụng xe hơi của hiện nay thì ngành công nghiệp xe hơi phải làm việc thật cật lực mới có thể đáp ứng được

CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT OTO VÀ ỨNG DỤNG SẢN PHẨM KYOCERA

Trong ngành công nghiệp xe hơi, để khách hàng sở hữu 1 chiếc xe hoàn hảo, vận hành êm ái thì các bộ phận của chiếc xe phải được lắp đặt thật kỹ càng, các chi tiết cấu tạo, linh kiện cấu thành chiếc xe phải được gia công chính xác, dung sai rất thấp và độ đồng nhất giữa các chi tiết phải hoàn hảo. Ngoài chuyên môn, kỹ thuật cao của những kỹ sư thì chất lượng của những máy móc, dụng cụ trong quá trình sản xuất chi tiết máy cũng là một phần quan trọng vào ngành công nghiệp đòi hỏi sự hoàn hảo này.

CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT OTO VÀ ỨNG DỤNG SẢN PHẨM KYOCERA-2

Nhận biết thị trường vô cùng rộng lớn và hấp dẫn của ngành công nghiệp này, Kyocera đã nghiên cứu và phát triển các dòng sản phẩm phù hợp với từng công đoạn sản xuất các thành phần, chi tiết cấu thành chiếc xe

Các thành phần cấu tạo xe hơi có sử dụng sản phẩm của Kyocera:

CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT OTO VÀ ỨNG DỤNG SẢN PHẨM KYOCERA-3

Đầu tiên và quan trọng nhất đối với động cơ 1 chiếc xe là vỏ động cơ, đây là nơi để lắp đặt các chi tiết máy cho nên các mặt tiếp xúc giữa vỏ máy và chi tiết cần có độ phẳng cao, các lỗ với nhiều kích thước khác nhau phải gia công với độ chính xác cao.

Với những yêu cầu cao về kỹ thuật, chất lượng hoàn thiện sau gia công, Kyocera có những sản phẩm dao phay mặt chuyên sử dụng gia công cho các bề mặt như

  • Dòng dao phay mặt MFK chuyên phay gang tạo bề mặt nhẵn mịn với ưu điểm sử dụng 10 cạnh cắt có thể sử dụng cho mỗi insert, lớp phủ CVD CA420M mới gian tăng tuổi thọ
  • Dòng dao phay mặt MFAH chuyên gia công nhôm với ưu điểm dễ dàng điều chỉnh lưỡi dao để gia công hiệu quả cao, thiết kế tích hợp hệ thống làm mát bên trong, insert KPD001 PCD đặc biệt gia công vật liệu nhôm
  • Dòng mũi khoan gắn mảnh DRA hiệu suất cao giúp cho việc gia công các lỗ trên vỏ máy chính xác và hàng chế sai lệch lỗ không đáng có dù là nhỏ nhất.

CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT OTO VÀ ỨNG DỤNG SẢN PHẨM KYOCERA-4

CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT OTO VÀ ỨNG DỤNG SẢN PHẨM KYOCERA-5

Nắp quy láp hay còn gọi là nắp máy là phần trực tiếp được đặc lên đầu piston trực tiếp dẫn nhiên liệu vào buồng đốt và dẫn khí thải từ buồng đốt ra ngoài. Vì vậy các mặt phẳng của nắp quy láp thường có độ phẳng và nhám bề mặt được yêu cầu rất cao giúp giữ kín buồng đốt không cho không khí lọt vào. Những yêu cầu kỹ thuật tương tự có thể sử dụng các dòng dao phay mặt MFAH/MFK/MEC/M-FOUR .v.v..

CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT OTO VÀ ỨNG DỤNG SẢN PHẨM KYOCERA-7

Trục khủy và trục cam là hai bộ phận có cấu tạo phức tạp. Vật liệu cấu tạo nên 2 bộ phận này thường là thép/gang vì có thể chịu được độ xoắn lớn, tác động lớn của lực quán tính khi quay ở vận tốc cao. Với vật liệu cấu tạo chiều mài mòn tốt, độ cứng cao, dòng sản phẩm tiện hay khoan Kyocera đều được phủ lớp hợp kim/Micro TiCN phù hợp cho nhu cầu này.

Trên thân của trục khủy và trục cam có các lỗ bơm nhớt giúp bơi trơn các gối cam cũng như xi lanh giúp cho piston di chuyển dễ dàng vì vậy các lỗ này được gia công rất tỉ mỹ và yêu cầu độ chính xác rất cao. Để gia công được các lỗ chính xác Kyocera đã đưa ra giải pháp với các dòng mũi khoan HYDROS với hiệu xuất cao giúp khoan sâu, giảm rung lác cho đường kính lỗ có độ chính xác rất cao.

CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT OTO VÀ ỨNG DỤNG SẢN PHẨM KYOCERA-7

Thanh truyền là bộ chính giúp truyền lực trực tiếp từ piston đến trục khủy dẫn động cho toàn bộ động cơ. Bởi vì thế mà thanh truyền phải được gia công cũng cần dùng đến các dao gia công đặc biệt như dao phay đĩa gắn mảnh MSTA, mũi khoan hiệu suất cao DRZ với ưu điểm sử dụng 04 góc cắt cho mỗi insert, thiết kế thoát phoi tối và phủ lớp MEGACOAT PVD giúp tăng cường tuổi thọ. Chính những ưu điểm này khiến dụng cụ cắt gọt Kyocera là lựa chọn rất phù hợp để gia công lỗ gắn chốt piston.

Thân van, trục chính và ngỗng trục (knucle), khớp nối CV (CV Joint) và các chi tiết khác đều có thể sử dụng các dòng sản phẩm Kyocera như:

  • CA5 Series với lớp phủ Carbide kéo dài tuổi thọ, tối ưu khi tiện thép, nhiều thiết kế chipbreaker khác nhau
  • GBA chích rãnh insert 3 góc cắt ứng dụng tạo rãnh nông, lớp phủ PR1215 MEGACOAT kéo dài tuổi thọ
  • Dao phay ngón APOLLO thiết kế 4 me cắt hoặc 5 me cắt hạn chế bavia, lớp phủ AlCrN hiệu suất cao cho khả năng chống mài mòn phù hợp cho gia công thô hoặc hoàn thiện

Và rất nhiều ứng dụng khác cho ngành công nghệ xe hơi mà Kyocera có thể đáp ứng đầy đủ các dòng sản phẩm phù hợp với chất lượng yêu cầu

CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT OTO VÀ ỨNG DỤNG SẢN PHẨM KYOCERA-8

Tập đoàn Kyocera là một nhà sản xuất ceramics và điện tử đa quốc gia Nhật Bản có trụ sở tại Kyoto, Nhật Bản. Được thành lập đầu tiên với tên Kyoto Ceramic Company Limited vào năm 1959 bởi Kazuo Inamori và đổi tên vào năm 1982. Công ty đã đa dạng hóa công nghệ sáng lập của mình thông qua phát triển nội bộ cũng như sáp nhập chiến lược. Kyocera tập trung sản xuất ceramics công nghiệp, hệ thống phát điện mặt trời, thiết bị viễn thông, thiết bị hình ảnh tài liệu văn phòng, linh kiện điện tử, gói bán dẫn, dụng cụ cắt và linh kiện cho hệ thống cấy ghép y tế và nha khoa.

Hutscom tin rằng việc hợp tác cùng Kyocera để phân phối các sản phẩm chất lượng cao là một bước đi đúng đắn và dài hạn đối với triết lý kinh doanh của công ty

HUTSCOM - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Website: https://hutscom.vn/
☎ Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thông số giúp việc tính toán chế độ cắt khi phay, tiện tối ưu trong gia công cơ khí chế tạo

Các thông số về lượng chạy sao (S), Vận tốc cắt (V), và chiều sâu cắt (T)....... Các thông số này cực kỳ quan trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp tới quá trình gia công cũng như ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm, thời gian gia công, ảnh hưởng đến nhiệt độ cắt, ảnh hưởng đến dao và quá trình lẹo dao, ảnh hưởng đến độ nhám, ảnh hưởng đến độ cong vênh, ảnh hưởng đến năng suất , ảnh hưởng đến rất nhiều thứ khác...... Và từ đó ảnh hưởng trực tiếp đến giá thành sản phẩm.

Chọn chế độ cắt trong gia công cơ khí ít tốn thời gian nhất

Chọn chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt, số lần chạy dao, lượng chạy dao, tốc độ cắt và công suất cần thiết trong điều kiện gia công nhất định.

Chế độ cắt trong gia công cơ khí hợp lý là chế độ cắt ít tốn thời gian nhất để chế tạo sản phẩm do đó giá thành của nó rẻ nhất. Nếu chọn đúng kết cấu dao, thông số hình học phần cắt, vật liệu, phương pháp mài sắc và mài bóng cũng như xác định đúng đắn cách gá đặt, kẹp chặt dao và phôi, điều chỉnh máy tốt, trang bị công nghệ có kết cấu hợp lý sẽ tạo điều kiện để chọn chế độ hợp lý và tiết kiệm.

Chế độ cắt chịu sự tác động của một loạt các nhân tố như thành phần hóa học của vật liệu, phương pháp sản xuất, và gia công nhiệt, cấu trúc tế vi, độ lớn của hạt và mạng lưới tinh thể. Các nhân tố trên nhiều khi ảnh hưởng 1 cách tương hỗ nhau đến chộ cắt và không thể đánh giá độc lập, riêng lẻ nhau, chế độ cắt còn phụ thuộc vào phương pháp gia công, loại vật liệu dao, thông số hình học dụng cụ cắt gọt, điều kiện gá, kẹp chặt chi tiết vị vậy chế độ cắt rất phức tạp, thường được chọn theo kinh nghiệm và sử dụng các công thức thực nghiệm để tính toán chế độ cắt.

Trong ngành gia công cơ khí có rất nhiều loại vật liệu khác nhau được sử dụng, trong cùng 1 loại lại có thành phần, cấu trúc, độ cứng không giống nhau, vì vậy để đưa ra 1 công thức cụ thể để tính chế độ cắt cho từng loại vật liệu, điều kiện gia công cụ thể là không thể thực hiện được. Vì vậy, chế độ cắt được tính cho 1 số loại vật liệu chuẩn ứng với 1 số điều kiện nhất định nào đó, còn các vật liệu khác được tính nhờ các hệ số gia công thực nghiệm.

Khi sử dụng chế độ cắt trên bản vẽ chế tạo cần phải vạch rõ ràng những yêu cầu về độ chính xác kích thước, hình dáng, độ bóng bề mặt sau khi gia công, đặc trưng vật liệu sản phẩm như nhãn hiệu thép, trạng thái cơ tính và trạng thái lớp bề mặt phôi.

Các yếu tố ảnh hưởng đến chế độ cắt trong gia công cơ khí

  • Chiều sâu cắt (t): Là khoảng cách giữa các bề mặt đang và đã gia công, đo theo chiều vuông góc với bề mặt đã gia công.
  • Lượng chạy dao (s): Là khoảng cách dịch chuyển của dao trên vòng quay của phôi, hoặc là khoảng dịch chuyển của phôi sau một vòng của dao.
  • Thương có lượng chạy dao dọc, ngang, nằm ngang, thẳng đứng, nghiêng, hoặc là lượng chạy dao tròn
  • Chiều rộng của Phôi b(mm): Là khoảng cách giữa các bề mặt đang và đã gia công đo theo mặt cắt.
  • Chiều dày phôi a (mm): Là khoảng cách giữa hai vị trí liên tiếp của mặt cắt sau một vòng quay của phôi hay sau một lần chạy dao, đo theo phương vuông góc với chiều rộng phôi.
  • Diện tích phôi f (mm2): Là chiêu sâu cắt (t) và lượng chạy sao (S), hoặc chiều rộng phôi (b) với chiều dày (a): f = ts = ba
  • Tốc độ cắt V(m/ph): Là đoạn đường dịch chuyển của lưỡi cắt đối với mặt đang gia công trong một đơn vị thời gian.

Vậy thì mỗi phương pháp gia công khác nhau thì đều có các thông số về chế độ cắt khác nhau, và chế độ cắt phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố. Chính vì vậy các thông số chế độ cắt và đặc biệt là cách lựa chọn thông số chế độ cắt trong gia công cơ khí chế tạo máy là điều mà bạn cần lưu ý.

Vài thông số giúp cho việc chọn chế độ phay hợp lý!

Để giúp có cái nhìn tổng quan hơn về Chế độ chạy dao hợp lý. Hutscom xin tổng hợp một số khái niệm có liên quan đến chế độ chạy dao. Hy vọng bài viết có thể có ích cho các bạn

Các thông số cần quan tâm khi chọn chế độ phay:

  • ho chiều sâu cắt (depth of cut) - là chiều sâu vật liệu được cắt sau mỗi lần dao chạy qua.
  • h chiều sâu phay (feature depth) - là tổng chiều (độ) sâu vật liệu được cắt sau khi kết thúc quá trình chạy dao. Thông thường thì chiều sâu này không được quá chiều dài me cắt, trừ một số trường hợp thiết kế phôi có góc thoát hoặc dao đặc biệt.
  • T số me dao (teeth) - là số me cắt của dao.
  • Lt lượng ăn dao/răng (feed per tooth or chip load) - lượng vật liệu mà 1 me dao có thể cắt được chiều tiến dao.
  • L lượng chạy dao/vòng - lượng vật liệu mà dao có thể cắt được chiều tiến dao sau khi quay 01 vòng.
  • F tốc độ tiến dao (feed) - tốc độ tiến của dao trong quá trình cắt (mm/min hoặc inch/min).
  • S tốc độ quay dao (speed) - tốc độ quay của dao trong quá trình cắt (vòng/phú rpm).

Để tính được tốc độ tiến bàn ta dựa vào công thức sau:

F = S x Lt x T (mm/min or inch/min)

Lưu ý: lượng ăn dao răng này tính theo phương chạy dao chứ không phải theo phuơng z, ví dụ dao 1 me lượng ăn dao răng Lt = 0.1 (theo sách của Nga là Fz) S = 10,000 vòng/phút thì để đảm bảo Fz = 0.1 (thực hiện được 10,000 lần tiến dao 0.1 trong 1 phút) thì F = 10,000 x 0.1, còn T thì bao nhiêu me ta nhân bấy nhiêu lần

Trong đó

  • Lt tùy theo dao & vật liệu mà rất khác nhau. Nhưng nếu quá lớn thì quá tải dao, còn nếu dao quá nhỏ thì dao trượt & nhanh mòn.
  • S tùy theo dao & vật liệu mà rất khác nhau.

Thông thường thì:

  • Giữa nhôm, đồng thau và đồng đỏ có lượng chạy dao chênh lệch khá lớn (đồng đỏ < nhôm 50%), với thép thì < 75%.
  • Chạy cạnh & chạy cắt (slot) thì tùy vào độ sâu 1 cũng như độ lấn dao (step over) của nhát cắt mà có tốc độ đề nghị cũng thay đổi (tốc độ spindle).
  • Với dao ngón thép gió (HSS end mill) thì Lt thường khoảng 0.05-0.1mm
  • Với dao thép gió (HSS) thì với đường kính 3mm cắt nhôm, tốc độ spindle nên để 6000rpm, với dao cát bít thì 24000rpm. Đường kính dao tỉ lệ nghịch với tốc độ spindle.

Chế độ chạy biên/cạnh (profile)

Chạy cắt (slot)

Hiện tại ở Việt Nam, dể mua nhất là dao cụ cắt gọt nhất là của Trung Quốc hoặc dao của Taiwan. Cho nên chúng ta sẽ dùng một số thông số dao của Đài Loan làm cơ sở để có thông tin sơ bộ cho việc cài đặt chế độ chạy máy. Tùy theo tình hình thực tế: tiếng ồn, độ rung động, bề mặt sản phẩm mà có tăng giảm cho phù hợp.

Dao phay chúng ta chọn làm thông số mẫu là loại dao phay ngón (end mill), đường kính 6mm (rất thông dụng, phần lớn spindle nào có thể thể gá lắp được). Dao 2 me hợp kim, góc me 25 - 35 độ, có tráng lớp phủ:

  • TiAln (thường thấy màu xanh xậm hoặc đen), độ cứng bề mặt có thể lên tới 3500HV, nhiệt độ làm việc có thể đạt 800oC.
  • TG (thường có màng vàng), độ cứng bề mặt có thể lên tới 2300HV, nhiệt độ làm việc có thể đạt 600oC.

Chất liệu phôi gia công: nhôm (aluminum alloys).

Thông số gợi ý khi cắt biên (side - profile):

  • S: 10,000 - 11,000 rpm
  • F: 800 - 1000 mm/min
  • Step down max: 9mm
  • Step over: 0.6 - 1 mm

Thông số gợi ý khi cắt (profile - slot):

  • S: 80000 rpm
  • F: 600 - 700 mm/min
  • Step down max: 6mm

  • Với chất liệu đồng thau (brass) thì thông số chạy dao gần như nhôm.
  • Với chất liệu đồng đỏ (copper) thì thông số chạy dao S & F giảm 50-60%.
  • Với đường kính dao thì tỉ lệ nghịc với S. F giữ nguyên.

Một số đề nghị khác

  • Với dao HSS cùng nhóm vẫn có thể chạy với thông số dao như trên.
  • Nên có nước tưới nguội để tăng độ bền dao.

Chế độ cắt khi tiện

  • Chiều sâu cắt t (mm) là lớp kim lọai được tiện đi trong một đường chuyển dao chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với bề mặt gia công.

t = D - d / 2 (mm)

Trong đó:

  • D là đường kính đang gia công (mm)
  • d là đường kính đã gia công (mm)

Khi tiện đường kính lỗ chiều sâu cắt là nửa hiệu của đường kính lỗ sau khi gia công và đường kính lỗ trước khi gia công.

Khi tiện mặt đầu chiều sâu cắt là kích thước của lớp kim lọai bớt đi theo phương vuông góc với mặt đầu.

Khi tiện cắt đứt chiều sâu cắt là bề rộng của rãnh được cắt.

  • Lượng chạy dao s (mm/vòng) là quãng đường dịch chuyển của đỉnh dao theo phương chạy dao trong một vòng quay của phôi

  • Tốc độ cắt V (m/phút) là quãng đường đi được của một điểm xa nhất trên bề mặt cắt tương đối so với đỉnh dao trong một đơn vị thời gian.

Khi tiện trụ ngòai

  • Khi gá dao ngang tâm thì các góc độ của dao không thay đổi.
  • Chiều dài nhô ra khỏi ổ dao không được vượt quá 1,5h (h là chiều cao của thân dao), nếu gá dao với chiều dài nhô ra lớn hơn 1,5h thì trong quá trình cắt gọt dưới tác dụng của lực cắt P sẽ làm cho dao bị uốn hay có thể gẫy dao, khi dao bị uốn mũi dao sẽ ở vị trí thấp tâm dẫn đến kích thước và độ bóng bề mặt chi tiết sẽ thay đổi.
  • Khi gá dao cao hơn tâm máy một khoảng, mặt phẳng cắt gọt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn đến góc sau và góc trước của dao thay đổi nghĩa là góc sau giảm, góc trước tăng. Khi gá cao tâm góc trước tăng góc sau giảm mặt sau chính của dao tựa vào chi tiết gia công gây nên rung động trong quá trình cắt dẩn đến độ bóng của sản phẩm sẽ không cao.
  • Khi gá dao thấp hơn tâm máy do mặt phẳng cắt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn tới góc sau tăng và góc trước giảm do góc trước giảm điều kiện thoát phoi khó khăn dẫn đến lực cắt tăng.

Hoàng Uyên Technology Solutions Commerce Co., Ltd - Hutscom

  • Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí từ các thương hiệu lớn trên thế giới.
  • Đại lý phân phối chính thức thương hiệu Kyocera, chuyên cung cấp dao cụ cắt gọt kim loại, thiết bị công nghiệp, sản xuất phụ kiện máy cấp phôi tự động độc quyền tại thị trường Việt Nam
  • Với phong cách tư vấn chuyên nghiệp và phục vụ tận tình của nhân viên Hutscom sẽ góp phần quan trọng mang lại sự hài lòng cho Qúy khách hàng.
  • Liên hệ ngay với chúng tôi để được tư vấn và trải nghiệm công nghệ mới, sản phẩm đa dạng

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...

Thứ Sáu, 6 tháng 9, 2019

Ưu điểm và nhược điểm của phương pháp phay thuận và phay nghịch

Gia công phay CNC là một trong những phương pháp phổ biến nhất hiện tại đang được sử dụng tại các công ty, xưởng cơ khí chính xác.

Một trong những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến tuổi thọ dao cụ cắt gọt, bề mặt chi tiết sau gia công là chọn phương pháp phay phù hợp, vậy chọn phay thuận hay phay nghịch sẽ tốt hơn? Phù hợp để gia công gì?

PHAY LÀ GÌ

Phay chính là một phương pháp gia công cắt gọt có phoi. Phương pháp Phay sẽ có hai chuyển động tạo hình.

  • Chuyển động tạo hình thứ nhất (chính): dao phay quay tròn.
  • Chuyển động tạo hình thứ hai (chạy dao): chi tiết chuyển động tịnh tiến theo 3 phương.
  • Chuyển động tịnh tiến có thể độc lập từng phương hoặc kết hợp với nhau.

PHAY THUẬN

Phay thuận là quá trình gia công phay, khi cắt gọt bàn máy tịnh tiến cùng hướng với chiều quay của dao (phía mặt cắt của dao tiếp xúc chi tiết.)

Ưu điểm của Phay Thuận

  • Chiều sâu cắt giảm dần do đó cải thiện được độ nhám và không có hiện tượng trượt
  • Có thể kéo dài tuổi thọ, độ bền của dao lên tới 50%
  • Lực cắt luôn đè lên chi tiết nên gia công đồ gá dễ dàng và rẻ tiền hơn
  • Nhiệt cắt tương đối ít và có xu hướng giảm dần

Nhược điểm của Phay Thuận

  • Lực cắt ban đầu sẽ rất lớn do chiều dày cắt từ dày đến mỏng, dễ gây mẻ dao, làm tuổi thọ máy thấp.
  • Chỉ gia công tốt khi máy có độ khử độ rơ tốt và chêm bàn máy được siết chặt.
  • Khó gia công chi tiết có lớp vỏ cứng.

Phạm vi ứng dụng Phay Thuận

  • Phay thuận thường được áp dụng để phay tinh vì cải thiện được độ nhám bề mặt, năng suất cao đặc biệt khi phay với lượng dư nhỏ
PHAY THUẬN - PHAY NGHỊCH: KHÁI NIỆM VÀ ƯU NHƯỢC ĐIỂM CỦA 2 PHƯƠNG PHÁP

PHAY NGHỊCH

Phay nghịch là quá trình gia công phay, khi cắt gọt bàn máy sẽ tịnh tiến ngược hướng với chiều quay của dao ( phía mặt cắt của dao tiếp xúc chi tiết.)

Ưu điểm của Phay Nghịch

  • Gia công thô đạt năng xuất cao
  • Khó mẻ dao do cắt chi tiết từ mỏng đến dày
  • Được dùng rộng rãi, nhất là đối với máy cũ do khử được độ rơ của máy.
  • Ít va đập và máy chạy êm hơn.

Nhược điểm của Phay Nghịch

  • Thành phần lực cắt luôn có xu hướng kéo bật chi tiết lên, nên lực kẹp lớn
  • Phoi có thể bị kẹp giữa răng dao và bề mặt chi tiết gia công gây trở ngại cho việc cắt gọt.
  • Có hiện tượng trượt khi lượng chạy dao nhỏ
  • Nhiệt sinh ra lớn vì cắt chi tiết từ mỏng đến dày
  • Lưỡi dao nhanh mòn hơn

Phạm vi ứng dụng Phay Nghịch

  • Thường được sử dụng chủ yếu cho Phay thô, phá bỏ lớp cứng bề mặt chi tiết.
PHAY THUẬN - PHAY NGHỊCH: KHÁI NIỆM VÀ ƯU NHƯỢC ĐIỂM CỦA 2 PHƯƠNG PHÁP 2

Tùy theo từng nhu cầu gia công, thông số kỹ thuật của chi tiết mà chúng ta có thể lựa chọn các phương pháp phay thuận hay phay nghịch để đảm bảo chất lượng của sản phẩm đồng thời cũng tăng độ bền của dụng cụ sử dụng

Nếu cần sự hỗ trợ tư vấn kỹ thuật, bạn có thể liên hệ với các đơn vị cung cấp sản phẩm dao cụ cắt gọt CNC hoặc đơn vị cung cấp máy móc thiết bị công nghiệp cơ khí để được hỗ trợ tư vấn kỹ thuật

Hutscom - Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí chính xác từ các thương hiệu lớn trên thế giới.

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...

Bảo dưỡng máy CNC thế nào là đúng cách và theo định kỳ?

Với nền phát triển của công nghệ 4.0 nói chung, ngành cơ khí nói riêng thì máy CNC là công cụ sản xuất không thể thiếu. Vậy làm thế nào để chăm sóc máy móc có tuổi thọ lâu bền nhất, tránh hỏng hóc, tốn ít chi phí nhất? Hãy cùng Hutscom tìm hiểu nhé!

BẢO DƯỠNG MÁY CNC ĐÚNG CÁCH - 1

Bảo dưỡng máy CNC thế nào cho đúng?

Bảo dưỡng máy CNC thường xuyên làm cho máy luôn có tính năng kỹ thuật tốt, giảm độ hao mòn của các chi tiết. Ngoài ra ngăn ngừa và phát hiện kịp thời các hư hỏng, sai lệch kỹ thuật để khắc phục nhằm đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra liên tục không gián đoạn.

BẢO DƯỠNG MÁY CNC ĐÚNG CÁCH - 2

Trước khi tiến hành bảo dưỡng, kiểm tra tổng thể hoạt động làm việc của máy, đánh giá tình trạng của máy, đưa ra phương án bảo dưỡng tối ưu. Kiểm tra bảo dưỡng phần điện – điện tử và phần cơ khí.

  • Kiểm tra hoạt động phần điều khiển.
  • Vệ sinh toàn bộ thiết bị điện, main mạch điện tử, các thiết bị ngoại vi.
  • Thống kê các thiết bị cần bảo dưỡng, thay thế và dự toán kinh phí vật tư cần thiết.
  • Bảo dưỡng hệ thống điện, mối nối, cáp kết nối,các tín hiệu ngoại vi (công tắc hành trình, cảm biến hành trình…) .
  • Kiểm tra,bảo dưỡng main CPU.
  • Kiểm tra, sửa chữa hoặc thay thế các thiết bị, linh kiện điện tử bị hỏng, hoạt động không ổn định.

Người công nhân đứng máy sẽ là người tiếp xúc, am hiểu về chiếc máy tại vị trí của mình nhất. Nên công việc đầu tiên mỗi ngày của họ khi mở máy là:

Hàng ngày – Kiểm tra mức dầu làm nguội mỗi ca 8 tiếng

  • Kiểm tra mức dầu trong thùng dầu bôi trơn.
  • Làm sạch phoi ở đường bao và khay.
  • Lau chùi đầu côn trục chính bằng dầu sạch và dầu nhẹ.
  • Làm sạch phoi từ bộ thay dao.
  • Kiểm tra thông số qua việc lọc dầu làm nguội trục chính.
  • Làm sạch hoặc thay thế các bộ phận máy nếu cần.

Hàng tuần – Kiểm tra sự làm việc xả tự động của bộ lọc/ điều chỉnh áp suất.

  • Trên những máy với tùy chọn TSC, làm sạch phoi trên thùng dầu làm nguội.
  • Làm sạch nắp thùng và loại bỏ cặn trong thùng. Cẩn thận tháo bơm dầu làm nguội khỏi bộ điều khiển và cắt điện trước khi làm việc trên thùng dầu làm nguội.
  • Kiểm tra bộ điều chỉnh khí nén tại 85 psi. Kiểm tra sự điều chỉnh áp suất khí tại 17psi. Đối với 15k
  • Những máy trục chính, kiểm tra sự điều chỉnh áp suất khí trục chính tại 20psi.
  • Làm sạch các bề mặt ngoài bằng việc lau chùi nhẹ.
  • Không sử dụng các dung môi vì có thể sẽ làm bong tróc lớp sơn phủ bên ngoài máy

Hàng tháng – Kiểm tra cân bằng áp suất thủy lực của máy.

  • Kiểm tra mức dầu trong hộp số.
  • Kiểm tra tổng thể cho thao tác máy thích hợp và tra dầu nhẹ, nếu cần.
  • Bôi một lớp mỏng mỡ bên ngoài các băng dẫn của máy và các dao.

Hàng sáu tháng.

  • Thay thế dầu làm nguội và làm sạch thùng dầu làm nguội.
  • Kiểm tra hiện tượng nứt hỏng tất cả các ống mềm và đường bôi trơn.

Hàng năm

  • Thay dầu hộp số, xả dầu từ đáy của hộp số, tháo nắp kiểm tra đầu trục chính.
  • Đổ thêm dầu cho đến khi dầu bắt đầu nhỏ giọt từ ống tràn dầu ở đáy thùng chứa.
  • Kiểm tra lọc dầu và làm sạch hết cặn bẩn ở đáy lọc dầu.
  • Thay thế lọc khí trên hộp điều khiển 2 năm một lần
  • Kiểm tra mức dầu SMTC qua mắt thăm

BẢO DƯỠNG MÁY CNC ĐÚNG CÁCH - 3

Kết Quả Cần Đạt Được Sau Quá Trình Bảo Dưỡng Máy CNC

  • Máy hoạt động tốt, đảm bảo được an toàn, ổn định theo tiêu chuẩn kỹ thuật, giảm tiêu hao năng lượng điện.
  • Hệ thống điều khiển làm việc ổn định, giảm nhiệt độ phát sinh khi hoạt động từ đó tăng tuổi thọ linh kiện, đảm bảo độ chính xác khi điều khiển.
  • Cơ cấu cơ khí hoạt động êm, giảm ma sát giữa các cơ cấu chuyển động.
  • Tăng tuổi thọ làm việc của máy, giảm chi phí sửa chữa.

Lợi ích của hoạt động bào trì máy móc

  • Tăng khả năng sẵn sàng của máy móc – thiết bị.
  • Giảm thời gian ngừng máy.
  • Giảm chi phí sản xuất.
  • Nâng cao năng xuất.
  • Tăng độ tin cậy và khả năng bảo trì.
  • Giảm chi phí bảo trì.
  • Tăng độ an toàn.
  • Tăng khả năng bảo trì có kế hoạch.

Hutscom - Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí chính xác từ các thương hiệu lớn trên thế giới.

Chúng tôi sản xuất và cung cấp các sản phẩm Phụ Kiện Máy Tiện Cấp Phôi Tự Động, đồ kẹp nguyên liệu (collet chuck), đồ gá dẫn hướng (guide bushing) do chính công ty sản xuất và cung cấp ra thị trường toàn quốc, và đã được sự ủng hộ nhiệt tình từ các công ty Việt Nam, Đài Loan, đặc biệt là các công ty yêu cầu khắt khe như Nhật Bản.

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...

Thứ Năm, 29 tháng 8, 2019

Phân tích đánh giá hiệu quả quá trình khoan dựa vào sự thoát phoi

Trong quá trình gia công, các chi tiết được chế tạo bằng phương pháp cắt gọt từ phôi vật liệu. Phôi là một khối vật liệu bằng các kim loại khác nhau như thép, nhôm, titan.. Để thay đổi hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt và tính chất vật liệu gia công. Phần vật liệu bị cắt/hớt bỏ đi được gọi là phoi. Hôm nay chúng ta sẽ cùng đi phân tích sự hình thành phoi khi khoan.

PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH KHOAN DỰA VÀO PHOI THOÁT RA - 6

Quá trình tạo phoi trong gia công cắt gọt

Các chi tiết được chế tạo bằng phương pháp cắt gọt từ phôi là một khối vật liệu để thay đổi hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt và tính chất vật liệu gia công. Lớp vật liệu cần phải lấy đi trên phôi trong quá trình cắt gọt gọi là lượng dư gia công, phần vật liệu bị hớt bỏ đi được gọi là phoi.

Lượng dư gia công càng lớn thì thời gian cần thiết để cắt gọt càng nhiều, do đó để chế tạo ra một chi tiết dùng được bằng phương pháp cắt gọt thì lượng dư cũng như thời gian gia công phải đủ.

Lượng dư gia công thường không được cắt hết một lần mà phải sau vài lần cắt ( chạy dao ), người ta thường chia quá trình gia công cắt gọt thành hai giai đoạn chạy dao:

  • Giai đoạn thứ nhất là gia công thô, tức là lấy đi phần cơ bản của lượng dư gia công, giai đoạn này người ta ít chú ý đến sai số về hình dáng,kích thước, cũng như chất lượng bề mặt gia công
  • Giai đoạn hai gồm các bước gia công bán tinh, gia công tinh hớt bỏ đi một lượng nhỏ lượng dư gia công còn lại để đạt được độ chính xác về hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt gia công theo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chi tiết.

PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH KHOAN DỰA VÀO PHOI THOÁT RA - 7

Quá trình hình thành phoi

Như đã nói ở trên thì quá trình gia công cắt gọt là quá trình lấy đi khỏi phôi một lượng vật liệu không nguyên khối được gọi là phoi để nhận được chi tiết có hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật.

Nhiều công trình nghiên cứu đã chứng minh rằng : Quá trìng cắt gọt là sự trượt phá của các phần tử vật liệu dưới tác dụng của lực mà các thành phần dụng cụ cắt tác dụng vào.

Dưới tác dụng của lực cắt, lớp kim loại ở mặt trước của dao sẽ bị nén lại, sau đó lớp kim loại bị tách rời bắt đầu bị ép trồi lên dọc theo mặt trước của dao ( hiện tượng này xảy ra cho đến khi nào áp lực của dao chưa vượt quá lực liên kết giữa các phần tử vật liệu ) cho đến khi áp lực của dao lên vật liệu vượt quá lực liên kết giữa các phần tử vật liệu thì phoi bị nén sẽ trượt theo mặt phẳng, dao tiếp tục nén và các phần tử phoi tiếp theo tiếp tục trượt.

Các phần tử vật liệu trượt theo mặt trượt - nằm nghêng so với bề mặt phôi một góc = 30 - 40 độ. Bên trong mỗi phần tử vật liệu cũng diễn ra sự xê dịch các tinh thể dưới một góc = 60 - 65 độ.

PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH KHOAN DỰA VÀO PHOI THOÁT RA - 8Như vậy, trong quá trình cắt gọt, đầu tiên trong các phần tử vật liệu được cắt xảy ra biến dạng đàn hồi sau đó là biến dạng dẽo, và kết thúc là các phần tử phoi trượt liên tục

Các dạng phoi

Tùy theo cơ tính của vật liệu ( khả năng biến dạng đàn hồi và biến dạng dẽo ) mà trong quá trình cắt gọt tạo ra nhiều dạng phoi khác nhau.

Hình dạng, kích thước và việc thoát phoi rất quan trọng trong quá trình khoan vật liệu. Nó ảnh hưởng đến tuổi thọ dụng cụ, chất lượng lỗ khoan và việc vận hành được an toàn. Phoi được hình thành bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố như vật liệu gia công, hình dáng hình học mũi khoan, áp suất, thể tích nước tưới nguội và chế độ cắt. Sau đây là một số hình dạng và kích thước điển hình của phoi:

1. Dạng hình nón hoặc chữ C

Đây là hình dáng và kích thước chúng ta hướng đến, nó có dạng hình nón hoặc chữ C. Phoi chữ C được hình thành bởi quá trình khoan đạt chất lượng và hiệu quả

PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH KHOAN DỰA VÀO PHOI THOÁT RA

2. Phoi có đuôi

Phoi có đuôi quá dài. Để làm ngắn lại, chúng ta điều chỉnh bằng cách tăng tốc độ trục chính.


PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH KHOAN DỰA VÀO PHOI THOÁT RA 2

3. Phoi quá dài - Phoi dây

Phoi quá dày, ảnh hưởng đến tuổi thọ dụng cụ. Chúng ta có thể cải thiện bằng cách giảm chiều sâu lớp cắt. Phoi dây được tạo thành khi gia công các vật liệu có độ dẽo cao, độ cứng thấp với tốc độ cắt lớn. Phoi dạng này trượt ra khỏi dao dưới dạng dây dài có độ nhẳn cá bề mặt xung quanh tương đối như nhau, ít thấy răng cưa

Các dạng phoi trên đây không phải là cố định theo vật liệu, mà nó có thể thay đổi từ dạng phoi này sang dạng phoi khác nếu ta thay đổi điều kiện cắt gọt. Ví dụ như khi chiều sâu cắt nhỏ và tốc độ cắt cao thì khả năng tạo ra phoi dây, phoi quá dài cao hơn

PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH KHOAN DỰA VÀO PHOI THOÁT RA 3

4. Phoi quá mỏng

Phoi quá mỏng, ảnh hưởng đến tuổi thọ dao do lớp cắt quá mỏng dẫn đến thời gian cắt dài gây tăng nhiệt độ cạnh dao cắt.

PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH KHOAN DỰA VÀO PHOI THOÁT RA 4

5. Phoi vụn

Phoi vụn được hình thành khi gia công các vật liệu cứng và giòn ví dụ như gang, đồng thau, đá, gốm xứ, Ebônít, . . . Nó gồm những mảnh vật liệu rời rạc có hình dáng khác nhau, các phần tử vật liệu này không liên kết với nhau hoặc liên kết với nhau rất yếu.

Sự co rút của phoi

Do quá trình cắt gọt là quá trình biến dạng của phoi, nên phoi được tách ra khỏi chi tiết do bị nén sẽ có chiều dài ngắn hơn chiều dài cắt và theo định luật biến dạng khối Poisson thì bề dày sẽ dày hơn. Hiện tượng đó được gọi là sự co rút của phoi, hiện tượng này có thể nhận biết bằng cách quan sát hình dáng bên ngoài của phoi. Hệ số co rút của phoi có thể được tính theo công thức sau:

K = Lo / L

Trong đó :

  • Lo là chiều dài cắt trên bề mặt gia công ( quảng đường đi được của dao trên phôi ) (mm).
    L là chiều dài thực của phoi (mm).

Hệ số co rút của phoi K luôn lớn hơn 1. Hệ số K càng lớn thì phoi biến dạng càng nhiều, nghĩa là khả năng chống lại sự trượt phá của vật liệu giảm ( tương ứng với khả năng gia công càng tốt, dễ gia công ). Hệ số co rút phoi xác định giá trị biến dạng dẽo của vật liệu khi cắt gọt, hệ số K càng lớn thì biến dạng dẽo càng tăng.

Từ hệ số co rút củ phoi có thể phần nào đánh giá được sức bền của vật liệu trong quá trình cắt gọt ( khả năng gia công ), từ đó rút ra được những kết luân cần thiết và áp dụng những biện pháp hợp lý làm cho quá trình, khoan, cắt được dễ dàng, ví dụ như ảnh hưởng của sự co rút của phoi liên qua đến việc gảy taro khi trả ngược để bẻ phoi khi gia công vật liệu dẽo.

PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH KHOAN DỰA VÀO PHOI THOÁT RA - 9

Tóm lại, chúng ta cần xem xét sự hình thành phoi, chọn chế độ cắt phù hợp cùng với việc tưới nguội hợp lí để có thể góp phần cải thiện việc thoát phoi và tăng hiệu quả quá trình khoan, cắt vật liệu gia công. Điều này sẽ giúp tăng năng suất, hạn chế gãy dụng cụ cắt gọt và giảm thời gian thay đổi, gá dụng cụ cắt gọt.

Hutscom - Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí chính xác từ các thương hiệu lớn trên thế giới.

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...

Thứ Tư, 28 tháng 8, 2019

Lời khuyên khi gia công ren vật liệu hợp kim Titan

Gia công lỗ ren trong vật liệu hợp kim titan đòi hỏi các kỹ thuật phù hợp dựa trên sự hiểu biết về tính chất vật liệu này và đặc thù của quá trình gia công ren

Gia công ren đối với hợp kim titan ví dụ như titan 6AL4V sẽ khó hơn khi gia công hầu hết các vật liệu hợp kim khác, nhưng chắc chắn có thể thực hiện được với mũi taro và kỹ thuật thích hợp. Titanium vừa cứng vừa nhẹ, khiến nó trở thành một vật liệu hàng đầu cho các ứng dụng trong ngành hàng không vũ trụ, y tế và các ngành công nghiệp khác. Tuy nhiên, tính chất bất thường của titan khiến nó trở thành thách thức đối với các kỹ sư sản xuất đang lên kế hoạch cho các quy trình gia công các chi tiết làm từ Titan

Vật liệu Titan không dẫn nhiệt tốt nên khi gia công nhiệt độ có xu hướng tích tụ trên các mặt và cạnh của dao cụ cắt gọt thay vì tiêu tan qua vật liệu và phoi. Điều này đặc biệt đúng khi gia công ren vì có nhiều bề mặt tiếp xúc giữa bề mặt ren trong và mũi taro hơn so với giữa phôi và các loại mũi khoan, dao phay ngón hoặc công cụ khác. Phần nhiệt phát sinh này có thể khiến các lưỡi cắt bị sứt mẻ và giảm tuổi thọ của taro.

Lời khuyên khi gia công ren vật liệu hợp kim Titan - 6

Tốc độ gia công phù hợp

Tốc độ mũi taro là rất quan trọng khi gia công ren vật liệu hợp kim titan. Tốc độ không đủ hoặc quá mức sẽ dẫn đến hư hỏng hoặc rút ngắn tuổi thọ mũi taro. Bạn nên sử dụng tốc độ taro từ 10 đến 13 sfpm cho 2 công đoạn khoan taro và thu taro. Mặc dù như vậy chậm hơn so với việc taro các vật liệu khác nhưng đã chứng minh tuổi thọ mũi taro ổn định nhất và năng suất cao nhất.

Lời khuyên khi gia công ren vật liệu hợp kim Titan - 7

Dung dịch tưới nguội, bôi trơn

Chất làm mát, chất bôi trơn sẽ ảnh hưởng đến tuổi thọ của mũi taro. Bạn nên sử dụng dung dịch tưới nguội có chất lượng với tỷ lệ dầu cao. Khi gia công, tính chất bôi trơn của dung dịch thường quan trọng hơn tính chất làm mát vì mũi taro chạy ở tốc độ tương đối chậm và loại bỏ ít phoi. Độ bôi trơn giúp kéo dài tuổi thọ taro và bảo vệ bề mặt ren.

Gia công ren hợp kim titan đặc biệt khó, khi gia công có thể cần mỡ taro và chất phụ gia đặc biệt. Các chất phụ gia này được thiết kế để thêm vào các bề mặt cắt. Và việc thêm mỡ taro có điểm hạn chế là phải được bơm vào thủ công chứ không bơm tự động thông qua hệ thống làm mát máy.

Những yếu tố cải thiện quá trình gia công ren vật liệu hợp kim Titan 2

Sử dụng máy CNC hiện đại

Các máy CNC hiện đại phù hợp nhất để gia công ren titan. Các máy đời mới thường có khả năng đồng bộ tốc độ gia công ren (synchronous tapping cycles)

Các máy CNC cũ thường thiếu tính năng này. Tuy nhiên, các máy đời cũ vẫn có thể được sử dụng đươc để gia công ren titan, nhưng phải sử dụng đầu kẹp mũi taro dạng căng/nén thay cho bộ collet thông thường.

Lời khuyên khi gia công ren vật liệu hợp kim Titan - 8

Sử dụng mũi taro tốt hơn

Nhiều nhà sản xuất dao cụ có một dòng sản phẩm được thiết kế đặc biệt cho titan hoặc hợp kim cứng khác. Các sản phẩm này thường sử dụng lưỡi xoắn ốc vì chúng có xu hướng nâng phoi lên và đẩy ra khỏi lỗ, do đó giữ cho lưỡi không bị bám phoi. Bám phoi là nguyên nhân hàng đầu của lỗi gia công taro và vấn đề với chất lượng ren.

Sử dụng đầu kẹp taro hiện đại

Mũi taro đặc biệt dễ bị hư hỏng bởi va chạm rung động, có thể làm giảm chất lượng ren và giảm tuổi thọ của taro. Vì lý do này, nên sử dụng giá đỡ vòi hiệu suất cao để cung cấp một thiết lập cứng nhắc.

Chúng tôi khuyên bạn nên sử dụng chu trình khai thác cứng nhắc, đồng bộ với giá đỡ vòi kiểu collet Softsynchro. Có thể thực hiện các chu trình khai thác cứng, đồng bộ trên các trung tâm gia công CNC hiện đại vì vòng quay của trục chính có thể được đồng bộ hóa chính xác với trục nạp của vòi, theo cả chiều kim đồng hồ và ngược chiều kim đồng hồ. Khả năng này cho phép tạo ra các luồng mà không cần bù chiều dài trong vòi. Giá đỡ loại Softsynchro, được phát triển bởi Emuge và được cung cấp bởi một số nhà cung cấp, được thiết kế để bù đắp cho các lỗi đồng bộ hóa nhỏ có thể xảy ra với ngay cả thiết bị CNC tốt nhất.

Những yếu tố cải thiện quá trình gia công ren vật liệu hợp kim Titan

Tóm tắt khi gia công ren vật liệu hợp kim Titan

Gia công vật liệu Titan là cả 1 quá trình và vấn đề phức tạp bởi phôi titan thường rất tốn kém bởi giá thành cao, ngoài ra vật liệu Titan rất cứng và khó gia công.

Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình gia công ren cho vật liệu Titan. Để có thể đạt được kết quả tốt nhất khi gia công, bạn cần nghiên cứu thật kỹ và liên hệ sự trợ giúp từ các chuyên gia kỹ thuật của hãng sản xuất dụng cụ cũng như đơn vị cung cấp máy CNC

Hutscom - Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí chính xác từ các thương hiệu lớn trên thế giới.

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...

Thứ Hai, 19 tháng 8, 2019

Khuôn mẫu là gì? Gia công khuôn mẫu

Khuôn mẫu là dụng cụ (thiết bị) bằng kim loại dùng để tạo hình sản phẩm theo phương pháp định hình. Mỗi khuôn mẫu thường được chế tạo và sử dụng cho một số lượng chu trình đúc/ép sản phẩm nào đó, có thể là một lần hay nhiều lần. Kết cấu và kích thước của khuôn phụ thuộc vào kích thước, hình dáng, chất lượng và số lượng của sản phẩm cần tạo ra.

Khuôn mẫu là làm theo những mẫu đã có sẵn, quá trình gia công khuôn mẫu là sản xuất ra những khuôn sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng. Từ những hình dạng, khuôn khổ đã có sẵn sẽ tạo ra những sản phẩm giống như vật mẫu mà vẫn đảm bảo được tính năng và công dụng, không làm mất đi tính hiệu quả của sản phẩm.

Quy trình sản xuất khuôn mẫu

Tương tự như các sản phẩm cơ khí nói chung, quá trình sản xuất khuôn mẫu dựa trên 5 quy trình công nghệ chính bao gồm: Thiết kế, gia công, nhiệt luyện, đo kiểm và lắp ráp. Trong đó, các công ty có thể đảm nhiệm một hoặc nhiều quy trình, thậm chí là toàn bộ quá trình sản xuất để tạo ra sản phẩm cuối.

Xét trong cùng một chu trình kín từ lúc nhận đơn hàng, phân tích, gia công, giao hàng và tiến hành các dịch vụ sửa chữa, thay thế các linh kiện trong khuôn, các công ty khuôn mẫu Việt Nam tham gia vào tất cả các khâu. Một số công ty lớn có khả năng hoạt động theo chu trình khép kín từ thiết kế tới đo kiểm và lắp ráp, thậm chí trực tiếp sử dụng các khuôn để sản xuất và kinh doanh các sản phẩm cuối.

Khuôn mẫu là sản phẩm thuộc dạng sản xuất đơn chiếc, đặc thù này khiến sản phẩm khuôn mẫu không bị ảnh hưởng nhiều bởi lợi thế kinh tế theo quy mô. Đây là ưu điểm để Việt Nam có thể có khả năng cạnh tranh với các nước, đặc biệt là Trung quốc. Thị trường khuôn mẫu của Việt Nam cũng như trên thế giới đang tăng trưởng với tốc độ cao và có dung lượng đáng kể. Trình độ công nghệ của Việt Nam trong ngành không quá thấp và có khả năng phát triển để bắt kịp trình độ trung bình trên thế giới.

Các loại khuôn mẫu phổ biến

Các khuôn ép được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp để chế tạo các chi tiết từ nhiều vật liệu khác nhau như nhựa, kim loại, cao su, kính, và các chất vô cơ khác. Các sản phẩm từ khuôn ép gồm có các chi tiết kim loại và nhựa trong ô tô, máy bay, đồ gia dụng, thiết bị điện, điện tử, đồ tiêu dùng, đồ gỗ, các trang bị quân sự, sản phẩm y tế.

Các khuôn dùng trong sản xuất sản phẩm nhựa bao gồm rất nhiều loại như dưới đây:

  • Khuôn ép phun
  • Khuôn nén
  • Khuôn thổi
  • Khuôn gia cường
  • Khuôn dịch chuyển
  • Khuôn đúc
  • Khuôn đùn
  • Khuôn quay

Trong đó phổ biến nhất là khuôn ép phun.

Các khuôn dập được sử dụng để sản xuất nhiều loại sản phẩm kim loại, sử dụng các phương pháp như dập, đùn, rèn, kéo. Các sản phẩm dập được sử dụng rất đa dạng trong sản xuất ô tô, máy bay, đồ gỗ, thiết bị xây dựng, máy nông nghiệp, sản phẩm gia dụng, sản phẩm điện tử, và nhiều loại sản phẩm khác.

Ứng dụng công nghệ vào sản xuất khuôn mẫu

Ngành công nghiệp khuôn mẫu đang phát triển theo hướng tập trung đầu tư và phát triển công nghệ. Với khả năng tạo ra sản phẩm với số lượng lớn, thời gian sản xuất ngắn, và mức độ ổn định cao, các sản phẩm khuôn mẫu là công cụ không thể thiếu trong rất nhiều ngành sản xuất công nghiệp, từ các sản phẩm đồ gia dụng đến các sản phẩm hàng không và điện tử hiện đại.

Bên cạnh đó, hầu hết công nghệ sử dụng trong sản xuất khuôn mẫu là các công nghệ cơ khí và có tính chất điển hình. Chính vì vậy, bản đồ công nghệ ngành sản xuất khuôn mẫu có thể được sử dụng làm cơ sở để nhân rộng ra toàn bộ ngành cơ khí một cách thuận lợi.

Công nghệ mới trong chế tạo khuôn nhựa, khuôn mẫu

Công nghệ mới trong chế tạo khuôn nhựa với công nghệ chế tạo khuôn truyền thống là vấn đề áp dụng công nghệ mới vào chế tạo khuôn nhựa đóng vai trò vô cùng quan trọng và tiên quyết đối với sự phát triển của ngành khuôn mẫu.

Ứng dụng CAD vào chế tạo khuôn nhựa

CAD là phẩn mềm thiết kế trên máy tính được ứng dụng rộng rãi trên nhiều lĩnh vực. Phần mềm này cho phép chuyên viên thiết kế tạo ra mô hình sản phẩm dưới dạng bản vẽ 2D hoặc 3D, hình ảnh của bản vẽ mô phỏng này có độ chân thật hoàn hảo gần giống với sản phẩm thật sau khi hoàn thiện.

Một khuôn mẫu nhựa có độ phức tạp cao sẽ được đơn giản hóa qua góc nhìn của phần mền CAD. Điều này rất có lợi cho việc hoàn chỉnh bản mẫu một cách nhanh chóng và chính xác.

Ứng dụng CAM vào chế tạo khuôn nhựa

Cũng giống với CAD, CAM là phần mềm gia công cơ khí cài đặt trên máy tính. Tuy nhiên, CAM không phải sử dụng để tạo ra những bản thiết kế mà nó giống như một hệ điều hành tổng bộ chính các thiết bị, máy móc qua vi tính.

Phần mềm CAM có chức năng nhận phân tích dữ liệu, tính toán những thông số được đưa ra từ bản CAD chi tiết và sau đó là điều khiển các máy CNC hoạt động.

Việc sử dụng công nghệ CAM này làm cho máy móc tự động hóa hoạt động theo lập trình đã được cài đặt sẵn. Lúc này, kỹ thuật viên đóng vai trò là giám sát, đặt lệch cho trương trình hoạt động của máy móc.

Các sản phẩm khuôn nhựa mẫu được chế tạo thành công và độ dung sai của mỗi khuôn được hạn chế ở mức tối đa.

Ứng dụng CNC trong chế tạo khuôn nhựa

CNC chính là những đời máy móc công nghệ cao, hiện đại và có độ chính xác gần như tuyệt đối. Máy CNC gồm: máy cắt, máy tiện, máy phay, đột laser…những chiếc máy công nghiệp đời mới.

Như đã nói ở trên, hệ thống máy móc CNC hoạt động một cách tự động hóa qua sự lập trình trên phần mềm CAM. Về mặt chất và lượng của sản phẩm không thể bàn cãi vì trình độ xuất sắc nhất của máy móc đạt tiêu chuẩn hàng đầu Thế giới. Dù là những khuôn nhựa cỡ lớn hay những khuôn mẫu nhựa cỡ nhỏ, các loại máy móc CNC này đều có thể tạo ra thành phẩm có độ chính xác cao.

Công nghệ mới trong chế tạo khuôn nhựa là CAD/CAM/CNC - là những phần mềm, máy móc hiện đại, tối tân bậc nhất. Và tồn tại thành một hệ thống, quy trình hoạt động thống nhất, hoàn chỉnh theo một quy trình chặt chẽ.

Với trình độ công nghệ mới trong khuôn nhựa nói riêng và ngành công nghiệp khuôn mẫu nói chung mang đến nhiều lợi ích vượt trội và dần thay thế những công nghệ cũ trước đây.

Công nghệ khắc khuôn mẫu laser

Công nghệ khắc khuôn mẫu bằng laser mang lại cho nền công nghiệp chế tạo công cụ, khuôn mẫu khá nhiều lợi ích quan trọng. Một trong những lợi thế đó là khả năng xử lý vật liệu không tiếp xúc, khả năng tập trung các chùm tia cao giúp tạo ra các vết khắc bền, không dễ bị hư hỏng hay bong tróc. Trên thực tế, quy trình xử lý không tiếp xúc giúp làm giảm nguy cơ gây hại và gây biến dạng khuôn mẫu. Bên cạnh đó, do đặc tính không làm hao mòn vật liệu, công nghệ laser luôn đảm bảo độ khắc chính xác cao và có khả năng khắc lặp lại cùng hàng loạt các ưu điểm tiêu biểu sau:

  • Có thể khắc trên các vùng làm việc khó tiếp cận và những phôi khắc lồi/ lõm với độ chính xác cao.
  • Khắc với tốc độ cực nhanh 1500mm/ giây - tăng gấp 30 lần so với phương pháp trước đây.
  • An toàn với môi trường xung quanh vì tia laser không sản sinh các chất độc hại như phương pháp khắc axis.

Các dụng cụ và vật tư sử dụng để đánh bóng khuôn mẫu

Tùy vào yêu cầu khuôn, quy trình của mỗi nhà sản xuất, chất lượng tay nghề của công nhân, kinh nghiệm thức tế mà mỗi nhà sản xuất khuôn sẽ sử dụng các quy trình khác nhau cũng như vật liệu để đánh bóng khác nhau. Tuy nhiên, chung lại, các vật tư, vật liệu, dụng cụ, máy móc dưới đây được dùng rộng rãi trong lĩnh vực đánh bóng khuôn mẫu.

1. Các dụng cụ đánh bóng - mài chính xác

a. Giũa thép - Giũa kim cương

Dụng cụ cơ bản sử dụng để mài thô hoặc đánh bóng thô. Giũa thép hoặc giũa mạ kim cương cần có nhiều hình dạng, kích thước khác nhau để có thể tiếp xúc được đến những cho tiết khó.

Đặc điểm: Có thể kiểm soát được độ cứng và độ nhám để tránh làm hỏng khuôn

Xem thêm: Dũa kim loại - dụng cụ gia công cơ khí cầm tay

b. Thanh Ceramic

Ceramic là vật liệu cứng, bền. Thanh ceramic đánh bóng khuôn với yêu cầu cơ bản có thể tiếp xúc với các vị trí khó.

Thanh Ceramic được cung cấp với nhiều kích thước và độ nhám khác nhau.

Thanh Ceramic có thể sử dụng để đánh bóng thủ công hoặc ghép với các máy đánh bóng

c. Thanh gỗ, bông gỗ mềm đánh bóng

Thanh gỗ bao gồm thanh gỗ mềm đánh bóng tinh và thanh gỗ cứng để mài hoặc đánh bóng thô với các hình dạng như: Dạng khối chữ nhật, dạng bản mỏng, thiết kế góc nghiêng khác nhau phục vụ cho nhiều loại khuôn khác nhau.

d. Chổi đánh bóng khuôn - Bông gỗ mềm đánh bóng

Ngoài ra còn có các loại vật tư khác như: Giấy mềm, đá mài, bông, bông vải, lơ đánh bóng...

2. Các loại vật tư đánh bóng

a. Bột kim cương đánh bóng

Là loại bột đánh bóng khuôn chất lượng cao nhất hiện nay, bột kim cương có độ cứng lớn nhất và khả năng cắt cao nhất nên có khả năng đánh bóng mọi vật liệu khác kể cá khả năng đánh bóng kim cương khác.

Bột kim cương được thiết kế dạng xy lanh giúp dễ sử dụng và bảo quản.

Bột kim cương đánh bóng khuôn được sản xuất yêu cầu nghiêm ngặt về độ ổn định và kích thước chuẩn.

Trong lĩnh vực đánh bóng khuôn, bột kim cương thường được sử dụng với các kích thước hạt từ 1 micron đến 160 micron. Ở kích thước hạt 1-3 micron, các vật liệu khác đều có đạt độ bóng như gương hoặc có thể tốt hơn.

b. Các loại bột không phải kim cương.

Một số loại vật liệu khác cũng có khả năng cắt rất tốt như các loại hợp kim của nhôm oxit, silicat . Điểm chung của các loại vật liệu đánh bóng khuôn non - diamond này là giá thành rẻ hơn, sử dụng cho các loại khuôn mẫu không yêu cầu độ bóng cao.

Khuyết điểm: Thời gian đánh bóng lâu hơn và tốn nhiều bộ hơn.

c. Dung dịch hỗ trợ trong quá trình đánh bóng (Sử dụng với bột kim cương)

Về nguyễn tắc, nếu sử dụng duy nhất bột kim cương để đánh bóng là đủ, tuy nhiên nếu như vậy thì giá thành sẽ rất cao. Đó là lý do trong quá trình đánh bóng khuôn bằng bột kim cương sẽ có dung dịch hỗ trợ để tiết kiệm bột kim cương, tăng khả năng cắt và vệ sinh khuôn. Điều đó làm cho việc đánh bóng khuôn bằng bột kim cương hiện nay đôi khi còn rẻ hơn sử dụng các loại bột khác.

3. Các máy móc đánh bóng khuôn:

a. Máy đánh bóng khuôn:

Máy đánh bóng khuôn thường được thiết kế dạng rung, có thể gắn với các dụng cụ đánh bóng khuôn khác như: Gỗ, Vải, Giũa... Để giúp việc đánh bóng nhanh hơn, tiết kiệm chi phí nhân công.

Máy đánh bóng rung khuôn có tốc độ có thể điều chỉnh được, nhiều thiết kế khác nhau để phục vụ cho các loại khuôn khác nhau. Liên hệ với chúng tôi để được tư vấn thêm.

b. Máy hàn khuôn:

Khuôn sau 1 thời gian sử dụng sẽ không tránh khỏi trường hợp bị nứt, xướt...Khi đó máy hàn khuôn là thiết bị hữu hiệu hơn là làm lại khuôn khác.

Hutscom - Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí chính xác từ các thương hiệu lớn trên thế giới.

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...